印刷PP膜涂布编织布工艺及常见故障排除,看了这

2019-11-05 21:22栏目:包装材料
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11、确认第二卷是否正常。

2、根据包装内容物的性质以及复合膜质量要求选用适当的底涂剂,控制好涂布量和干燥温度,使底涂剂能够充分干燥,保证复合质量。

1.1检查挤复机周围是否有灰尘、垃圾以及同挤复无关的杂物,并将其清除,检查通排风装置是否良好。

3、挤出复合温度略低,树脂塑化不良,从模口流出来熔融树脂不能很好与编织基材复合,会引起剥离强度下降。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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3、其它因素的影响。对于一些易吸湿的薄膜材料,如果已经发生吸湿现象,这也会影响挤出复合膜的粘接牢度。因此,对于易吸湿的薄膜材料一定要注意防潮,尼龙薄膜在使用前和使用后应当及时用铝箔将其包裹好。

3.2停止烘箱鼓风机及加热系统,停止主电机,停止上胶泵,倒出粘合剂,清洗网纹辊及各导辊,清洗胶盆并将剩余粘合剂密封好。

原因及排除方法

9、AC处压辊加压,剥离辊加压。

9、收卷张力对剥离强度的影响。收卷张力可以适当地大一些,也就是说收卷时应当尽量卷紧一点儿,这样可以避免因复合膜起皱和分层剥离而引起的粘接牢度下降。由于在收卷时被复合在一起,两种材料还未立即产生很强的粘合力,复合牢度不太好,些时适当地加大收卷张力可以使收卷平整紧凑,不容易产生收缩,经冷却定型后,复合牢度就会好一些。

2.4插进刀片,将膜两端多余部份划掉,刀片位置应保证离图案边沿20mm,划掉的边子由鼓风机将其吹走。

二、涂布工艺:

1、工作线减速。

1、树脂类型对剥离强度的影响。挤出涂布复合用树脂可以是聚乙烯、聚丙烯、EVA、Surlyn、 Nucler、Bynel、EVAL、EAA、EMAM等。挤出涂布复合的目的不同,选用的树脂也不同。例如,用于普通层复合塑料制袋用的,可以采用热封性较好的各种热封用树脂;用于夹心挤复用的树脂,要求同面层和内封层塑料层均有良好的相容性的,可根据面层及内封层材料的不同选用各种相容剂树脂,如 Surlyn、Nucler、Bynelr等。如果树脂选用不当,会影响到它同被涂布基材的相容性,从而影响到挤出复合强度。

3.1将车速降到45m/min,弹起涂胶辊,打开复合辊,退出挤出机将转速调到5转/min,把整个加热区全部降到200℃。

2、印刷基材严重受潮后也会导致起褶皱现象和剥离强度差的问题。应对印刷基材适当保管好,防止受潮。

7、复合开关调至自动位置,线速度调快,调联动比率,并测成品厚度,设定好联动比例。

3、在实际生产中,应当根据树脂、基材、设备等具体情况来调整和控制挤出复合工艺参数,保证复合膜的产品质量。在挤出复合生产前,一定要充分了解和掌握所用树脂的性能和各项主要指标,并以此为依据来调整生产工艺和温度,尤其是要严格控制挤出机各工作段的挤出温度,保证树脂均匀塑化,定量地从机头挤出,并能够同基材很好地粘合在一起。

2.3低速启动主机,薄膜开始向前运动,再将挤出机进到正确位置,并启动挤出机,开始挤料,观察其挤出状况,两边挤出宽度应小于一次膜1-1.5mm,宽度过宽可将模唇两端止头铜丝向里伸入,直至达到需要宽度,过窄可将铜丝可向外拉至所需宽度。
若发现包辊,可在复合胶辊两端打上硅油,并将其挑出,用刀片割断,除去。

1、复合压力小涂覆料熔融与编织布基材之间贴合不紧密,使剥离强度下降。需要增加压力辊的压力,使涂覆料与编织布的缝隙紧密贴实,提高剥离强度。

1、打开各电源开关。

10、设备工装对剥离强度的影响。

1.10上卷:将需涂布的薄膜上在1号放卷位置,需复合的膜上在2号放卷位置,上卷时,将膜横卧在叉车上,取下放卷轴,并横穿过纸芯,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,推进叉车,启动旋转力臂,将轴装进定位槽中,并将轴两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接。

1、需凹版塑料印刷机凹印制版厂制钢辊、版辊经印刷机印刷成卷材,然后再进行涂布复膜编织布。

6、将复合开关调至单动位置,使基材慢速通过,挤出机前进,把T模与基材位置对准,微调位置,压上复合辊及支撑辊。

一、薄膜基材对剥离强度的影响

2.5将机速开到工艺文件规定的车速,并换卷,将不正常的产品卸掉。
按规定尺寸取样,并观察样品是否符合外观质量的要求,若发现有折子、隧道等缺陷,应及时调整,并将样品送到化验室测定其厚度,观察其厚度是否均匀,是否达工艺要求,若发现厚度偏差过大,可调整唇口的调节螺栓,使其厚度均匀。

随着中国包装工业的不断发展,许许多多的低档包装正在向中高档化迈进。很多的用布质品改为编织包装,如:种子包装、大米包装、化肥类包装等。而用编织布包装的表面印字,现大部分改为印刷复膜,使整个包装的图像更加光彩夺目,提高了档次。同时包装厂也因涂布复膜中出现了许多故障难以排除,使产品质量达不到要求。下面对印刷工艺、涂布工艺常见的故障进行分析及排除的方法。

5、确认挤出机加料装置,冷却风是否正常。

1、正确选用底涂剂。挤出复合用底涂剂的种类和牌号比较多,大体可分为含水型和溶剂型两大类。含水型底涂剂有聚乙烯亚胺类底涂剂,溶剂型底涂剂有钦系底涂剂、异氰酸酯系底涂剂等。含水型底涂剂一般用于被包装物不含水,复合强度要求不高的材料,而溶剂型底涂剂一般则用于被包装物含水分量较大,复合强度要求较高的材料。因此,应当根据实际情况选用合适的底涂剂,保证挤出复合产品的质量。

启动总电源,打开各温度控制器电源,检查各控制器是否正常。
发现异常,请电工维修,待一切正常后,将各区温度升到200℃,进行预加热。

2、检查涂覆料的涂层是否太薄或不均匀造成剥离强度下降;应提高涂布层的厚度。

18、准备好黏合剂等其它材料。

挤出复合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点,因此,它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。但是,在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。本文,就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同进行分析探讨。

3.6待挤出机及模口各温度控制区全部降至200℃时,停止挤出机,再关掉总电源。

2、模口间隙不均匀或模口局部有异物附着,使该部位的挤出涂布量比其它部位减少,涂布层就薄。应及时调整模口间隙均匀,消除模口局部的附着物保持清洁,使涂布量与其它部位一致。

2、模头、树脂均为高温,加热器电压200V。

5、冷却钢辊表面温度对剥离强度的影响。冷却辊采用的是表面镀铬的钢辊筒,其作用是将熔融树脂薄膜的热量带走,让粘合后的复合膜立即冷却、固化,以形成较强的内聚力,使熔融薄膜跟被涂布基材粘牢、定型,不产生相对位移,从而保证良好的剥离强度。因此,冷却钢辊表面的温度对挤出复合薄膜的剥离强度有着一定的影响。如果冷却钢辊的表面温度太高,则冷却定型效果不好,可能使挤出复合膜起皱,会使复合牢度下降;但如果冷却钢辊的表面温度太低,冷却速度太快的话,也会引起复合强度的降低。一般来说,冷却辊的表面温度控制在30'C左右最佳。而且,冷却辊表面必须光滑,表面温度分布应当均匀一致,这样才能保证挤出复合膜的冷却效果一致,从而保证其粘接牢度和剥离强度的一致性。

预加热2小时后,按工艺文件要求的温度升温,并启动挤出机慢速运转。
用铜片伸入口模唇间隙中,将残留在口模中的冷料及糊料刮洗干净,并观察流料情况,力求流料均匀,无挂滤线产生及晶点产生。

涂覆料选择:一种是高密度聚乙烯一种是低密度聚乙烯(涂覆级 )和一种专用的PP涂覆料的配合使用,目前,使用涂覆料型号为乙烯七A,乙烯七B的比较广泛。涂覆料涂布时最好控制在每平方米15克左右。,使用聚乙烯和PP专用料的比例一般为4:6,PP料的增加会使涂膜变得比较脆硬。

3、开冷却水,开烘箱加热器,开排风。

此外,在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制,因为它们也会对油墨中溶剂的挥发速度产生一定的影响。如果印刷速度较快,且印刷机干燥箱的温度又比较低的话,油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉,这些残留的溶剂就会在薄膜上形成一些小泡,使复合膜粘接牢度下降。一般来说,在设定干燥箱的温度时,必须要综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的种类以及印刷图像的大小等因素。

2.10换轴收卷:按1.12操作程序上好纸芯,启动预驱动按钮,将收卷轴旋转到接膜位置,按下切刀按钮,实现自动接膜。

B、剥离强度差

2、切断基材,放松各压辊。

4、复合压力对剥离强度的影响。复合压力小,熔融树脂与基材之间贴合不紧密,会使剥离牢度下降。但复合压力也不可太大,否则基材容易被压变形。

1.6启动上胶泵开始上胶,待胶充满胶盘后,将胶盘上升至能浸没网纹辊1/4处,打下刮刀,观察上胶是否均匀,是否有刀丝,若有上述情况,则调整刮刀压力或换用新刮刀。

3、复合压力辊不均或橡胶压辊表面发生老化,硬度不一致,表面不平整,有凹坑,划伤等现象,造成无法保持恒定值,使涂布料不能均匀涂布。要调整复合压力一致。确定胶辊不行应及时更换,保证胶辊表面硬度均匀。

4、调节好EPC纠偏装置检测位置,使膜进入检测孔。

2、底涂的涂布量及涂布状况对剥离强度的影响。除了正确选择底涂剂之外,还必须正确调配底涂剂的粘度,保证其对被涂布基材的良好润湿,并使之有适当的涂布量,并保证足够的剥离强度。一般来说,底涂剂的涂布量在0.1—0.5g/m2之间。此外,还必须保证底涂剂涂布的均匀性,保证熔融树脂同被涂布基材之间黏接力的均匀一致,从而使挤出复合膜的剥离强度保持恒定。

1.4领取粘合剂、配胶

A、涂布复膜后没有剥离强度

4、工作线停止,关喷粉器。

六、车间内环境卫生

1.4.2配胶时,按工艺文件给定的配胶比例称取主剂和固化剂及乙酯,先加入主剂,再加入乙酯,搅拌均匀后,加入固化剂,再搅拌均匀。
打开主剂桶盖时,注意观察胶的颜色,若发现胶粘稠、结块或变色,应停止使用。
在搅拌和使用过程中,若发现胶液白浊化,请立即报告车间领导或技术人员解决。

原因及排除方法:

7、确认放卷机构、EPC收缩装置、张力控制系统是否正常。

4、树脂中助剂及水分含量对剥离强度的影响。树脂中的助剂,特别是润滑剂对挤出复合膜的剥离强度有着很大的影响,比如在使用LDPE树脂进行挤出复合时,应当选用不含或少含润滑剂的挤出涂覆级树脂粒子,例如北京燕山石化公司的1C7A、上海金山石化公司的1C8A等树脂。此外,如果树脂中所含的水分比较多的话,在挤出复合过程中可能会发生塑化不良现象,从而影响复合膜的剥离强度。

1.7启动冷却水装置,检查冷却水管是否畅通,冷却水是否清洁,若发现冷却水有沉淀、脏物等,请换掉冷却水,并清洗水箱,按规定加碱。
换用清洁水质后,再启动冷却装置制冷。
待制冷一段时间后,检查冷却温度是否达到工艺要求。

原因及排除方法:

14、加料,开启自动加料装置的开关。

对剥离强度的影响在挤出复合工艺过程中,为了增强粘性,可以先在基材上涂布底涂剂,然后再用聚乙烯、聚丙烯等树脂等与之复合。涂布了底涂剂之后,可以大大提高挤出的热熔树脂同被涂布基材之间的热粘结牢度,从而提高挤出复合膜的剥离强度。

3.4清扫工作环境,收拾好工具。

1、基材位置偏斜时会导致涂布复合时产生褶皱,而随着偏斜的积累,产生的褶皱程度相对会增加。应必须调整各基材在一线上的位置,不能偏斜,避免发生起褶皱现象。

13、放卷接料,是塑膜的话,运转时压辊都要压上,而其他材料,如纸、铝复合膜,只有换卷时才压上,换好后放开。

3、树脂密度对剥离强度的影响。树脂的密度越小,支链含量越高,表面越容易被活化,粘合力就越大,对剥离强度的提高也就越有利。

1.5检查上胶网纹辊是否清洁,网孔是否堵塞,若发现网纹辊已被堵塞,若堵塞轻微,可用棉纱沾取清洗剂擦试,并用铜丝刷边擦边刷,直至清洗干净,严重者,可在胶盆下面垫上两层薄膜,将清洗剂倒入胶盆内,将网纹辊空转,浸泡1-2小时后用铜丝刷将网孔刷洗干净。
倒出清洗剂,下次可再用,取出薄膜。

2、印刷用油墨可分为两种:一种是专用的复合油墨里印后再涂布;另一种是印刷在表面,如:表印珠光膜印后涂布复合,这样表印油墨易出现牢固度不良,有些颜色易退色、变色,不易多种油墨重叠。和印刷里印成品后,再加工镀铝,如:用表印墨透明系列里印镀铝后得到亮丽多彩的图案,再涂布复膜。

7、切边机刀背后手不可放入。

在日常生产中还应当注意对工装设备的保养和维护,保证设备处于良好的运行状态,这是保证挤出复合生产顺利进行的基本条件。还要经常检查硅橡胶压辊表面有无影响正常生产的划道、凹坑、碰伤等异常现象,一旦发现要及时修补或者更换。此外,还要注意保持各工装的清洁十净,及时清除粘附在表面上的灰尘、杂物或油污,还要经常检查硅橡胶压辊表面有无影响正常生产的划道、凹坑、碰伤等异常现象,以免影响复合产品的剥离强度。

1.13待一切正常后,开始开机。

涂布复膜后,剥离强度达不到要求,剥离强度不均。

10、确认切边装置、喷粉装置、静电消除器是否正常。

在实际生产过程中,有时候会出现无油墨或油墨较少部位的剥离强度好、而有油墨或油墨较多部位的粘合牢度反而比较差的现象,这就是由于所用的印刷油墨的适性不好,油墨与基材之间的粘接不良,从而造成挤出复合膜的剥离强度差。一旦发生这种情况,应当及时更换合适的油墨,并同油墨厂商联系,共同协商和研究解决办法。

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D、涂布复膜时产生褶皱现象

3、确认气压≥0.5MPa,确认蒸汽压力≥0.5MPa。

对剥离强度的影响车间内的环境卫生对挤出复合产品质量也有一定的影响,如果环境卫生状态比较差,空气中有大量的灰尘、杂质等粒子,这些粒子就会吸附到基材表面,或者落到冷却钢辊、硅橡胶压辊以及各导向辊等上面,这都会影响复合时熔融树脂膜同基材贴合的密切程度,使复合膜中夹杂异物,影响复合膜的剥离强度。因此,一定要注意使车间内的环境保持清洁、卫生。

2.81号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,划断薄膜,贴上胶带,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,打下接膜压胶辊,实现手动接膜,并打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

一、 印刷工艺:

13、挤出机及T模升温,第一次把温度设定为200~250℃,待温度到达后,过20~30min,把温度设定到210~230℃。

3、气隙对剥离强度的影响。气隙是指从挤出模口到复合冷却钢辊、压力辊接触线之间的距离。由于气隙的存在,热熔膜表面会同空气中的氧气发生氧化作用,氧化后的热熔膜被涂布塑料薄膜复合时的剥离牢度会大大提高。气隙的大小对挤出剥离强度也有很大的影响,气隙太小,树脂表面氧化不充分,致使挤出复合强度变差;气隙大,热熔膜同空气接触的时间长,热熔膜表面被空气中氧气氧化的程度越厉害。增加极性基因,树脂同基材表面的黏结力也就越大,从而有利于复合强度的提高。但如果气隙太大,则热熔膜的热损失过大,温度会降低得过多,在复合时的温度过低,反而会引起剥离强度的下降,而且热封性也变差。因此,挤出复合时应当根据实际情况来调节气隙的大小,一般来说,气隙控制在 50mm—l00mm之间为宜。

1.3.2检查膜卷的平整度,看膜卷是否有"暴筋"、僵块、孔洞、折子等质量缺陷,若有上述情况,换领质量较好的薄膜。

1、检查分层面的薄膜电晕处理是否达到要求,确定油墨是否达到剥离强度。一般来讲,印刷油墨采用复合油墨,但有些复合油墨达不到剥强度。目前许多油墨厂家为解决此问题专门生产了印刷BOPP涂布编织布专用油墨,这样会增加剥离强度牢固。

6、复合处冷却辊与压辊之间,AC处上胶辊与压辊之间,手千万不可卷入。

7、复合线速度对剥离强度的影响。在挤出量一定的情况下,即挤出主电机转速不变的情况下,复合线速度越快,则复合层越薄,热熔膜温度将会下降,涂布基材上的热量减少,熔融树脂的钻合力降低,从而也就造成剥离强度的下降。相反,复合线速度降低,复合层厚度增加,复合强度也会有所提高,但却会影响生产速度。因此,在生产过程中一定要根据实际情况控制好适当的生产速度,既要保证生产进度,又要保证挤出剥离强度和复合质量。

挤出复合工序作业指导书

3、张力设置和控制不当,使各部分的张力不协调不匹配,造成起褶皱现象。应对各部分张力设置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互适应和匹配。

16、清理模口,开动挤出机在10r/min左右运转,让塑料从模口徐徐流出,用0.4~0.5mm的铜片插在模口内,先自左而右、再自右而左移动,排除模口内脏污、焦料等。

1、加强对各种原辅材料的质量检测工作,严格把关,为提高复合膜质量奠定基础。

1.11穿膜:将膜穿过边位控制器,穿过压胶辊,穿过烘箱,穿过复合辊,再到收卷轴。

1、挤出机的分段温度控制不当,模头温度不均匀造成涂布层厚度不均匀。应及时调整挤出机的分段温度,模头温度保证其各部位的温度均匀恒定,使涂布料均匀涂布。

7、挤出机T模的温度降至第一次设定温度后,安装防氧化棒。

七、结束语

2.92号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,并将膜拉出一小段,当第一卷快放完时,迅速将膜送入复合辊中,打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

2、脱层是从涂布料与编织布之间分离,应检查编织布的电晕处理和涂布料的选用配比,找出原因及时排除。

4、复合中如基材断裂,重新穿过预热器时要注意电热部分,防止烫伤。

2、油墨干燥性对剥离强度的影响。如果油墨干燥不良,特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂,而且干燥箱温度设置

1.8开机空转,检查冷却辊和背压辊运转是否平稳,气路是否畅通。

涂膜机应把涂覆料混合熔融均匀塑化后,涂膜机的温度一般在220℃ 左右,温度太高会影响各项物理性能,温度过低也影响剥离强度,因此应根据自用设备设定最佳温度再经过双模口挤出涂覆在编织布基材上,然后经过冷却钢辊快速冷却,使其在编织布表面上形成复合膜达到理想效果。

2、设备低速运转,线速8~15r/min。

4、重视设备、工装的维护和保养,保证生产过程的连续性和止常性,减少故障发生率,提高产品质量,保证优质、高产、低消耗。

3.5作好当班记录,并按规定要求填写清楚,不能漏填。

原因及排除方法:

3、降低挤出机转速,推出挤出机。

3、底涂剂的质量对剥离强度的影响。底涂剂也有一定的保存和使用期限,如果底涂剂已经超出了使用期限,或者在使用期限内就已经发生了变质,势必会影响到其作用的发挥,从而影响挤出复合膜的剥离强度。

1.12收卷:取下收卷轴,在一端上好闷头,将纸芯套进轴中,再锁紧闷头,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,将轴放进旋转力臂定位槽中,并将两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接,在纸芯上缠上胶带。

C、涂布后涂布层不均匀现象

9、当机器工作线运转时,为确保安全,必须先按运转联络蜂鸣器。

1、油墨质量对剥离强度的影响。

2.7下卷:松开收卷轴,用叉车接住膜卷,启动收卷力臂,让轴与力臂断开,松开两端闷头,取出收卷轴,按规定填好质量跟踪单,放入膜卷内,堆放到台板上,并堆放整齐、美观,堆放时注意不可碰伤、撞伤膜卷。

涂布复膜后有的地方涂布层厚,有的地方涂布层薄使包装不平整,剥离强度也不均。

1、开收卷轴,开牵引电源。

2、树脂熔融指数在4--7g/1Omin的LDPE树脂。

2.2按工艺文件设定放卷张力、涂胶压力、刮刀压力、复合压力、收卷张力。

三、常见故障及排除

1、员工必须穿长袖工作服,扣紧袖口,要戴好干燥的手套,穿好工作鞋,不可穿凉鞋,防止烫伤,触电。

五、底涂剂(AC制)

3.3停止冷却机,打开空压机排水口将水排尽。

4、涂覆料质量不合格或配比不合理也会引起剥离强度下降,应调整挤出机各部分温度使树脂塑化良好,增加剥离强度。

6、打开AC部涂胶单独驱动开关。

2、树脂温度对剥离强度的影响。树脂温度高,有利于熔融塑料膜在被涂布基材上的润湿和渗透,因而有利于复合强度的提高,但过高会引起分解,一般不超过350℃。如果树脂与基材压着时的温度过低,树脂表面氧化不充分,应当适当提高树脂温度。

2.1启动鼓风机,打开烘箱加热器,按工艺文件设定加热温度。

流延涂布复膜成品后,产品一点强度也没有,脱层分开。

3、清理模口时,由于熔融树脂不流出,操作时要带好厚石棉手套,防止烫伤。

2、基材表面清洁度对剥离强度的影响。被涂布基材表面应当清洁、干净,无灰尘、无油污,如果基材表面不太清洁,粘附了灰尘、油脂等污物,就会直接影响到熔融树脂跟塑料薄膜表面的粘合力,从而使挤出复合膜的粘接强度下降。

2.6运行中,随时观察各冷却辊压力、冷却温度以及上胶量是否均匀和充足,发现问题及时反馈,每班按规定要求取四个样品,并随生产好的成品一起送入熟化室。

3、所用油墨品种不同,所用的稀释剂也不同。复合油墨稀释剂为苯类、脂类;表印油墨用稀释剂为苯类与醇类混合。两种稀释剂不能混用。

17、根据基材宽度调节模口尺寸,一般比基料宽15~18mm。

前面我们对挤出复合膜剥离强度的一些主要影响因素进行了简单的分析和介绍,针对上述情况,在实际生产中我们还应当注意以下事项:

1.4.1按工艺文件规定的生产厂家、型号领取粘合剂。

5、采用溶剂擦净辊筒时,一定要防止明火。

四、挤出复合工艺对剥离强度的影响

1.3.1按工艺文件规定的材料、品种、规格领取薄膜。

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二、油墨对剥离强度的影响

15、保温30min后,取下防氧化棒。

5、注意保持库房和车间内的环境卫生,保证清洁干净,并应具备良好的通风条件,避免灰尘、砂粒等杂质异物对复合工艺及复合强度的影响。

挤出机操作是在电热、转动、高温等条件下连续进行的,对人员的操作安全尤其要注意。

8、挤出涂复层厚度对剥离强度的影响。在挤出复合中,挤出的熔融膜主要起热粘合作用,如果挤出涂复层的厚度太薄,热量和强度都不够,就会造成剥离强度的下降,一般要求涂复层的厚度控制在 18一20μm以上。

2确认挤出机、冷却辊、压辊、支撑辊、冷却水是否通畅,水温是否正常。

1、基材表面处理效果对剥离强度的影响。被涂布基材应当预先进行电晕处理,电晕处理后的表面张力应当达到40达因以上,这样可以改进基材同熔融挤出树脂的粘结性,从而提高挤出复合强度。因此,在生产前要检测基材的表面张力是否达到要求,一发现表面张力太低,应立即更换基材或对基材重新进行表面处理。此外,经表面处理过的薄膜,其表面张力应当是均匀一致的,否则也会对剥离强度产生一定的影响,造成剥离强度不均匀、不一致的问题。

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不当的话,就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中,复合后可能会造成复合膜的分层,使剥离强度变差。因此,在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制,保证油墨能够充分干燥。

8、确认涂胶装置、干燥箱、排放系统正常。

三、挤出复合用树脂对剥离强度的影响

挤出复合机从开机前的准备到停机,再到安全注意事项,步骤绝对详细!

1、挤出机温度对剥离强度的影响。挤出机机筒温度和T模温度的控制极为重要,是挤出复合工艺的关键和核心。温度太低,树脂塑化不良,从模口流延下来不能很好地与基材复合,致使剥离牢度下降;温度高,流出的熔薄膜氧化越充分,表面产生极性分子,对基材的亲和力越大,剥离强度也就越高。但是温度也不宜过高,否则树脂容易分解,还可能会烫伤基材,而且还会产生烟雾,污染工作环境。一般来说,挤出机机筒的温度通常控制在150℃一340℃之间,T模的温度通常控制在310℃--340'C左右,这还要根据挤出复合设备和所用树脂的具体情况来设定。

4、挤出机加热温控是否正常,温控仪表是否灵敏、正常。

6、硅橡胶压力辊表面状态对剥离强度的影响。硅橡胶压力辊的作用是将基材和熔融树脂膜以一定的压力压向冷却辊,使基材和熔融膜压紧、粘合,并冷却、固化成型。硅橡胶压力辊是在钢辊的外表面包覆了20—25mm厚的硅橡胶而制成的,硅橡胶的硬度一般为80--85肖氏硬度为最佳,而且,硅橡胶压力辊表面的硬度应当均匀一致,这样才能保证整体压力基本保持均匀一致,从而保证挤出复合产品剥离牢度的均匀、恒定。

9、确认复合部分冷辊水温是否正常,表面要干净、平整、无划痕。

4、底涂剂的干燥状态对剥离强度的影响。如果底涂剂干燥不充分,就会残留部分溶剂或水,从而影响挤出复合膜的粘接牢度,造成剥离强度的降低。因此,当发现底涂剂干燥不良时,应当适当地降低复合线速度,同时还可以提高干燥温度和通风量,保证底涂剂能够充分干燥。

8、切割、送风开始。

8、挤出机以低速运转,当树脂溢出并包围着防氧化棒的两侧时,关闭挤出机。

11、继续增速,设定张力。

8、收放卷部门的切刀夹缝内,人严禁进入。

6、确认T型模头模唇及调幅装置是否正常。

10、关掉各加热装置,关掉电源。

10、开静电消除器,开喷粉。

12、收卷机构、张力控制、牵引装置是否正常。

5、清除挤出模头堆积的树脂。

10、因紧急情况停车再开机时,注意干燥箱温度、吸料装置及其他部分的开关是否已关好。

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5、关AC部干燥加热装置,排风。
鼓风机要过10~20min后关闭。

9、关上AC处涂胶单独驱动开关,卸下涂胶辊,清洗涂胶盘。

12、收卷装置换新料,工作线速度提到正常速度。

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