封口铝箔盖膜的分层问题解析,干式复合的常见

2019-11-13 21:26栏目:包装材料
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图片 1封口铝箔盖膜生产常见问题通常就是分层、皱褶、热封不能等。
今天,我们就来探讨封口铝箔盖膜因何在生产时分层的原因。
分层是由于在生产过程中的胶水不够所导致,而封口铝箔盖膜胶水不够的原因有以下几方面:一是胶水与固化剂的比例调配不当,或者已开封的保存不当渗入杂质,又或者复合机器以及复合生产环境的问题所导致的蒸发。
二是封口铝箔盖膜复合设备的问题,可能张力调节不足,可能压力不足,可能胶辊存在磨损等问题导致刮不上胶,又或者烘箱温度不足导致的固化溶剂蒸发不足。
三是熟化时间的问题,熟化室的温度不足导致固化剂蒸发不足。
四是原材料的问题,可能原材料两面没有电晕,又或者将热封面与电晕面调转来复合。
五是当面对复纸的封口铝箔盖膜,可能天气原因导致蜡不干,但更主要的是纸由于分很多种,纸的纤维强度也不尽相同那时候上蜡的话就会存在纸蜡相性不符的风险。
六是封口铝膜摆放时间过长超过保质期,这点在纸垫片上最容易发生,时间一长,纸跟蜡就会因接触空气水汽以及高温等因素而产生变化从而在边缘开始产生分离。
首先可能是封口铝箔盖膜原料的表面张力不足且难以润浸;其次是由于溶剂里面的水分太多导致H2O与溶剂里面的NCO产生二氧化碳造成气泡。
除此之外,在工艺方面如果封口铝箔盖膜胶棍生产时的挤压不够或者棍身温度过低,胶水活性不够、难以流动以及网纹胶水流动不平整这些原因都会产生气泡。
封口铝箔盖膜与压辊之间的安装角度不配合、生产环境中的空气水分过多、不注意室内抽风导致尘灰粘附与封口铝箔盖膜原料表面导致这颗灰层将两层铝箔容器封口膜顶起形成一圈空隙,表现为一点点气泡中间有黑点。

图片 2现在许多的饮料、液体、果冻等在封口时,都会用到铝箔盖膜,所谓铝箔盖膜,也就是指用铝箔材料制作而成的盖膜,而封口铝箔盖膜常见的问题一般都是如分层,皱褶、热封不能等。
而导致封口铝箔盖膜分层的原因总结有以下几点:1、在复合时,胶水与固化剂的比较调配不当,或者已开封的因保存不当渗入杂质,又或者复合机器以及夏合生产环境所导致的蒸发。
2、原材料的问题,可能原材料两面没有电晕,又或者将热封面与电晕面调转来复合了。
3、熟化时间的问题,可能是熟化室的温度不足或者是时间不够导致固化齐蒸发不足。
4、铝箔自封袋复合设备的问题,可能张力调节不足,可能压力不足,可能胶辊存在磨损等问题导致刮不上胶,又或者烘箱温度不足导致的固化溶剂蒸发不足。
5、纸的纤维强度也不尽相同那时候上蜡的话就会存在纸蜡相性不符的风险。
封口铝膜摆放时间过长超过保质期,这点在纸垫片,上最容易发生,时间-一长,纸跟蜡就会因接触空气水汽以及高温等因素而产生变化从而在边缘开始产生分离。
首先可能是封口铝箔盖膜原料的表面张力不足且难以润浸;其次是由于溶剂里面的水分太多导致120与溶剂里面的NCO产生二氧化碳造成气泡。
6、当面对复纸的封口铝箔盖膜,可能天气原因导致蜡不干,但更主要的是纸由于分很多种。
以上六点是导致封口铝箔盖膜分层的主要原因,当然可能还有其它多方面的原因。

本文详细分析了无溶剂复合工艺中常见的纸塑脱离、镀铝转移、气泡等质量问题出现的原因,并介绍了相应的解决方法,以供参考。

图片 3

一、纸塑脱离现象

1、上胶量的大小问题

解决:上胶量过小时,改用线数少的涂胶辊;上胶量过大时,改用线数多的涂胶辊。

⑵原因:工作胶液的浓度

解决:上胶量过小时,提高工作胶液的浓度;上胶量过大时,降低工作胶液浓度。

⑶原因:刮刀角度,压力

解决:上胶量过小时,调小刮刀角度和降低刮刀压力;上胶量过大时,调大刮刀角度和增大刮刀压力。

解决:上胶量过小时,调小压辊压力;上胶量过大时,调大压辊压力。

解决:上胶量过小时,降低复合线速度;上胶量过大时,升高复合线速度。

封口铝箔盖膜的分层问题解析,干式复合的常见问题及解决。原因:基膜表面张力太小,浸润性差,上胶不均匀,没胶的地方产生空档、气泡。

解决:选择大于或等于38mn/m的薄膜,即上料时必须用电晕值为38mn/m的电晕笔进行测试。

原因:复合辊的压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不足、流动性不足,同样网点胶粒流不平,有微小空隙,造成极小的气泡。

解决:提高压力,增加表面温度。

原因:复合辊与膜之间角度不适宜,包角过大,易引起皱折甚至小泡。

解决:改变包角,尽量按切线方向进入复合辊。

原因:有灰尘粘附在膜的表面,尘粒将两层膜顶起,形成空档,造成气泡。

解决:注意复合环境清洁。

原因:胶粘剂中混入少量水份,发生反应生成二氧化碳,形成气泡。

解决:溶剂、环境湿度保持干燥,消除产生二氧化碳的原因。

原因:残留溶剂多,溶剂气化形成气泡。

解决:提高干燥箱的温度,吹风、排风量,加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

复合好的产品,出现横向皱纹。

原因:二种材料在复合时张力控制不适宜,其中一种太大,一种太小。

解决:调整材料张力,使两材料的拉伸量相同。

原因:残留溶剂太多,胶粘剂干燥不足,粘接力太小,产生位移,造成起皱。

解决:加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

原因:胶粘剂本身初粘力不足。

解决:选择初粘力高的胶粘剂。

原因:涂胶量不足,不均匀,引起粘接力不好,不均匀引起局部出现皱纹。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,确保上胶量足够且远均匀。

原因:收卷张力太小,卷不紧,复合后有松弛现象。

解决:增大收卷张力。

4、复合物粘接牢度不好

原因:胶粘剂的品种与复合基材配合不当。

解决:胶粘剂对复合材料有选择性,需根据材料来选择适合的胶粘剂。
如若有铝箔,且最终用途有液体,有酸辣食品:如榨菜、雪菜、果汁等,则要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂。
如若复合袋要经蒸煮杀菌,则要选用高温蒸煮型胶粘剂,而不能用一般胶粘剂。

原因:复合时的钢辊表面的温度太低,以致胶粘剂活化不足,复合时的

解决:提高复合钢辊的表面温度,根据材料的耐温性,选择复合温度在60-85℃之间。

原因:上胶量不足。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,提高上胶量。

原因:胶粘剂对油墨的渗透不佳,涂在油墨的表面,使油墨与基材之间的粘合牢度不好。
剥离时油墨被胶粘剂拉下来,特别满版油墨印刷。

解决:①、选用低粘度,高固含胶粘剂,干燥速度慢,胶液能充分渗透油墨到基材表面,使复合强度增强。

②、选用与材料附着力高的油墨。

③、提高基材的表面张力。

原因:薄膜的表面电晕处理不好,表面张力值过低。

解决:更换材料,没达到工艺要求的不用。

原因:残留溶剂太高,复合后气化造成微小气泡,导致粘合力下降。

解决:①、提高烘箱的干燥能力。

②、减慢复合线速度。

③、不使用低沸点溶剂。

原因:复合熟化不够,导致粘合力不足。

解决:保证胶粘剂的熟化时间,提高熟化温度。

原因:薄膜中添加剂影响粘合力下降,一般吹膜时PE、PP大多要加入一些热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、开口爽滑剂,当温度升高则析出,造成粘合力下降。

解决:①、更换添加剂含量小的材料。

②、降低熟化温度。

③、选用抗添加剂好的胶粘剂。

镀铝层"迁移"就是对镀铝复合产品作层间剥离时,镀铝层大部分在转移至其他薄膜上。

原因:镀铝膜本身质量,即铝层附着力太低。

解决:换更镀铝层附着力高、质量好的膜。

原因:胶粘剂不适合镀铝膜的复合。

解决:选用分子量适中,分子分布比较均匀、溶剂释放性好,涂布性能佳的粘合剂。
分子量小的粘合剂,虽涂布性能好,但分子间活动能力强,透过极薄的铝层破坏涂层。

原因:工作胶液中固化剂比例过高,胶层硬。

解决:增强胶膜的柔软性。
配制胶液时,适当减少固化剂的用量,使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低,从而减少胶膜的脆性,使其保持良好的柔韧性和伸展性,有利控制镀铝转移。

原因:熟化时间过长,温度低。

解决:减少熟化时间,镀铝膜的复合产品应提高熟化温度,采用高温短时的熟化方式,一般在50-600C间,切勿低温长时间或自然熟化。

⑴原因:内层薄膜开口性差。

解决:选用含有抗粘连剂的薄膜或选用吹膜。

⑵原因:卷取张力过大。

解决:降低收卷张力。

⑶原因:涂胶量过多。

解决:适当降低上胶量。

⑷原因:固化温度过高。

解决:固化温度不能超过60℃

⑸原因:固化时间过长。

解决:缩短固化时间。

⑹原因:冷却时间不够。

解决:固化结束后,在室温下冷却复合物到常温时才可制袋。

⑴原因:基材有皱折。

解决:选用无皱折的基材。

⑵原因:两基材的张力控制不当,收缩率相差太大。

解决:调整烘箱与后放卷的张力配合适当。

⑶原因:烘道温度过高,使薄膜材料变形。

解决:降低烘箱温度。

⑷原因:基材厚薄相差太。

解决:选用质量高的基材。

⑸原因:各辊筒不平行,材料出现部份位置拉伸现象。

解决:检查辊筒平行。

⑹原因:上胶量太大,胶层难以干燥,初粘力低。

解决:在满足工艺上胶量时,适当降低上胶量。

⑴原因:干燥箱的干燥能力低。

解决:升高烘箱温度,加大吹风、排风量,提高干燥能力。

⑵原因:复合速度过快。

解决:降低复合的线速度,有利于干燥。

⑶原因:使用了慢干性的溶剂,或溶剂中含有慢干性的溶剂。

解决:不使用了慢干性的溶剂,更换纯度不高的溶剂。

⑷原因:上胶量过多。

解决:在满足工艺上胶量时,降低上胶量。

1、主要原因

影响纸塑脱离的因素有许多,纸张的平滑度、匀度、含水量、塑料薄膜的各项性能、印品墨层的厚薄度、辅助材料用量、纸塑复合时的温度与压力、生产环境卫生状况以及温度、相对湿度等都会对纸塑复合的最终结果产生一定影响。

2、处理方法

(1)油墨的墨层太厚,造成胶粘剂的渗透和扩散,使得纸塑脱离。处理方法是增加胶粘剂的涂布量以及增加压力。

(2)墨层未干或未干透时,墨层中残留溶剂的成分使粘合力减弱形成纸塑脱离。处理方法是等产品油墨干透后,再进行复合。

(3)印刷品表面残留的喷粉也会阻碍纸张与塑料薄膜的粘合形成纸塑脱离。处理方法是利用机械和人工方式擦除印刷品表面的粉质后再复合。

(4)操作工艺不规范、压力偏小,机速较快,导致纸塑脱离。处理方法是严格按工艺规范操作,适当增加覆膜的压力、降低机速。

(5)胶粘剂被纸张及印刷油墨吸收,涂布量不足引起的纸塑脱离。应对胶粘剂重新配方和按厂家要求确定上胶量。

(6)塑料薄膜表面电晕处理不够或超过使用期,使处理面失效引起的纸塑脱离。应按薄膜覆膜的电晕标准对塑料基材电晕或更新塑料薄膜。

(7)在使用单组分胶粘剂时,因空气湿度不足引起的纸塑脱离,则应根据单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求,进行人工加湿。

(8)确保胶粘剂在保质期内,并按生产厂家要求保管和使用,如双组分自动混胶机处于良好状态,保证配比的准确、均匀、充分。

二、镀铝转移现象

主要原因及处理方法

(1)上胶量过大。上胶量要适当,上胶量过小,无疑会造成复合牢度较小,容易剥离;但上胶量太大导致挥发假干。其次,涂布的胶量大,固化时间长,对镀铝层的渗透作用就强。所以应该根据基材和用途,经过小试来确定合理的工艺参数,选择一个合理的上胶量。

(2)熟化条件不良,主要是熟化温度过高。控制固化时间,适当降低熟化温度可以减少镀铝的转移。

(3)胶水混配比例不正确。降低固化剂比例在一定范围内可以改善镀铝转移,具体方法是在配工作胶液时,减少固化剂的用量,使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低,从而减少了胶膜的脆性,使其保持良好的柔韧度和伸展性从而控制镀铝层的转移。

(4)胶粘剂选型不正确。选用合适或专用的胶粘剂。在复合镀铝膜时,不要使用粘度太低的胶粘剂,因为低粘度的粘合剂分子量小,分子间的作用力较弱,较强的分子活性容易渗透到镀铝里面影响镀铝的附着能力。

(5)基材本身质量差。改换适应的基材。

(6)操作张力过大,将镀铝膜拉伤导致弹性变化,导致转移。控制好张力,在镀铝放卷时,张力必须控制好。原因是镀铝膜在张力作用下会拉伸,产生弹性形变。其镀铝层相应地容易松动,附着力也相对减小了。

(7)残留溶剂过大会破坏镀铝,因为镀铝薄膜的镀铝层比较薄,难免会有一些针孔,残留的溶剂渗透进镀铝层破坏铝层造成镀铝转移。

三、气泡现象

1、主要原因

(1)复合基材的种类不同,其物理性能也有很大差别(如透气性),对复合膜气泡的形成也有很大关系。如果两种基材透气性都比较差,他们之间进行复合时,容易产生气泡,如PVDC和BOPA之间复合。这是由于两种复合基材的透气性都比较差,胶粘剂在复合单元上胶系统上不可避免地混入少量的空气。

(2)为了使复合基材具有一定的表面张力,要对基材的表面性能进行一定的处理,如电晕处理等,以改善复合基材表面的润湿性和提高粗糙度,但粗糙度超过一定的限度时,又难以被粘稠的胶液填充。这样,在这些微小的啮合面之间便形成了大大小小的气泡。

(3)胶粘剂的粘度也是产生气泡的重要原因。双组分胶粘剂使用温度越高、混合存放时间越短、主剂和固化剂配比越大,则胶粘剂的粘度越大,越不利于气泡的形成,反之越易形成气泡。同样大小的气泡,低粘度的胶能消除,而高粘度胶可能不行,这是因为高粘度胶分子量大,流平性差。

2、处理方法

(1)上胶量不足、涂布不均匀引起的气泡,其实是无胶产生的空白点,通过适当增加上胶量可消除。上胶量不足是个相对的概念,决定上胶量的因素除了剥离强度外,涂布的流平性是重要的因素。综合条件好的,上胶量可适当降低。这在镀铝和白色印刷膜复合上显得更为明显。

(2)湿度太大引起的气泡。原因是胶粘剂NCO组分与水汽反应产生的二氧化碳气体,来不及析出薄膜而积存于薄膜之间,无法透过薄膜挥发出去形成气泡。此现象通过生产时适当控制环境湿度解决。一般相对湿度在70%以下。

(3)因熟化温度不够,未能消除气泡,应当适当提高熟化温度。熟化室温度不高于50℃,不低于35℃。复合膜一下机就没有气泡较为少见,而熟化能消除小气泡,因为尚未固化的双组分聚氨酯胶粘剂,温度越高流动性越大,二次流平在一定程度上可以消除气泡。

(4)油墨溶剂干燥不充分产生的气泡,是印刷膜溶剂残留导致。一般出现在油墨叠印率高的部分,叠印率低的部分气泡很少。生产中应保证完全干燥后再复合。也可处理印刷膜或降低复合速度解决。

(5)设备工艺,如复合部或涂胶部各辊有损伤或异物,应更换钢辊和清除异物。

(6)生产工艺。主要包括复合压力、收卷张力、涂布温度和复合温度。如复合压力太低,应适当增加胶辊压力。复合速度太快,可适当降低复合速度,或提高夹胶辊温度以增加胶粘剂的流动性。薄膜表面有灰尘杂质而引起的气泡,应改善生产车间的环境卫生状况。

关键词:无溶剂复合异常

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