复合膜凹版印刷过程中控制要点有哪些,影响凹

2019-11-16 23:05栏目:包装材料
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一、印刷色序的排列

凹版印刷是传统印刷方式中非常重要的一种,在药品包装用铝箔印刷、塑料软包装印刷中占有重要的地位。虽然,凹版印刷在我国已应用多年,但其印刷工艺仍然有许多需要完善的地方。现就凹版印刷中油墨转移的一些影响因素进行探讨。

一般有表印和里印两种印刷方式,承印材料由于其物理特性,基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。
根据三原色的变化规律及套色原理,以及生产过程中的实际经验,一般情况下表印的印刷色序为:白色→黄色→品红→青色→黑色里印的印刷色序为:黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。

一、凹版印刷原理

二、凹版印刷张力控制

印刷工艺中,要复制的原稿分为文字线条稿和有层次变化的半色调稿。其它传统印刷方式如平印、凸印对文字线条稿是用实地版来印刷的,对层次稿是利用面积大小不一的网点组合来复制的。而凹版印刷对层次稿和文字线条稿都必须用网点来表现,这是由它的版面特征所决定的。凹版印版上有无数个凹下去的面积大小不一或深浅不一的网穴。图文部分低于空白部分,而且空白部分处于同一版面。在印刷时,先在版面的所有部分着墨,然后利用刮刀沿空白部分表面将油墨刮掉,再通过橡胶压辊压力的作用,将网穴内的油墨直接转移到承印物的表面;油墨随着承印物进入烘箱,在热风作用下,油墨中的溶剂挥发,油墨从液态变为固态,粘附在承印物上,从而完成印刷过程。

印刷张力是印刷工艺的重要工艺参数,其张力系统也是整个印刷设备的核心机构,印刷张力的设定是根据承印材料的性质来确定的。
容易拉伸的材料难以套印准确,所以其张力一般设定较小,但张力太小材料松弛,更会发生不规则串纸现象,导致无法套印准确。
365bet亚洲官方网站,张力设定值以能套印准确、收卷整齐的最小的张力值为准。
一般情况下,收卷张力比放卷张力略大,主要目的是为了把卷收紧、收实和端面平整。
避免松卷、串卷等现象发生而不利于下道工序分切。
不同规格、批次的原纸,其张力设定值会有所不同,在实际印刷过程中进行过程控制。

二、凹版油墨转移量的影响因素

三、蒸汽加热温度的控制

从油墨的角度来看印刷过程,印刷其实就是油墨从印版到承印物的一个转移过程。探讨油墨转移过程中的规律对我们印刷设计和实际印刷操作是非常重要的。从多年印刷上机操作实践和理论探索中,总结出以下因素对油墨转移量有影响。

加热温度的控制同样也是根据承印材料的性质来决定的。
加热温度、印刷速度和熔剂的挥发速度三者之间存在一定的关系。
当温度一定时,若熔剂的挥发速度慢,则印刷速度要降低。
反之印刷速度要提高。
当熔剂挥发速度一定时,若印刷速度加快,则提高加热温度。
反之可以降低温度。
当印刷速度一定时,若熔剂挥发慢,则加热温度要升高。
反之加热温度要降低。
另外,加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和油墨厚度等有关。

1、网穴形状

四、印刷压力的控制

形成网穴主要运用化学腐蚀法或电子机械雕刻法,它们形成网穴的形状是不同的:腐蚀网点形状呈U形,电子机械雕刻网点呈V形。生产方法不同,单个网穴的容积也不一样,油墨存储量也不一样,前者大于后者,因此印刷油墨转移量也是前者大于后者。腐蚀版一般因转移量大而用于文字线条较多的PTP铝箔印刷,而电子机械雕刻版因网点变化较多而且重复性好,因此应用于图案较复杂的塑料薄膜彩色印刷。

印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力,印刷压力不够,油墨转移不佳,容易出现图文缺损。
压力太大容易压印痕迹。
所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊,利用静电帮助油墨转移,它对高速凹印机来讲是必不可少的。
通过静电吸墨系统,油墨能非常好地转移到纸上面。
没有静电吸墨系统,油墨得不到充分转移,图案、线条、文字等可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的现象。
不同的承印材料其印刷压力也不同,对橡胶压辊的橡胶硬度有一定的要求。
一般在印刷塑料薄膜时对橡胶硬度的要求略高些。
印刷水松纸时其压力一般在20~30Pa左右。
具体生产过程中还要根据印刷效果以及油墨等相关因素进行适当的调整。
印刷版辊与橡胶压印辊之间的印刷压力的大小,是通过调节二者间的中心距来获得。
压力使油墨的转移得以产生,导致橡胶变形,保持一定压印宽度,压印宽度随两滚筒直径、橡胶硬度、印刷压力的不同而改变。
在相同印刷压力下,直径小的橡胶压辊印刷质量好,橡胶硬度高的压辊印刷质量好,因为所得到的压印宽度小。
在实际印刷中,压印宽度的大小要综合判断,即根据承印材料种类、橡胶厚度和硬度、印刷品的宽度等因素来确定。

2、油墨颗粒细度

五、油墨粘度调整与控制

油墨颗粒越细,进入印刷上网穴的油墨颗粒就越多,从而转移量就越多。一般油墨颗粒细度为10-20m。

印刷过程中的油墨粘度的准确性和持续性很重要,特别是高速印刷中,油墨的粘度控制与一系列印刷故障有关。
是影响印品质量的重要因素。
印刷时,油墨粘度越大,油墨转移的效果就越差。
当油墨粘度过大时,整个油墨体系就处于过饱和状态,油墨中的物质流动性较差。
容易聚集在一起,不容易顺利地进出版辊的网穴。
如果油墨粘度太较小,油墨中的有机熔剂含量多。
而油墨中的树脂、颜料等成分相对要少,在干燥后不能结成平滑的表膜,墨层泛白、暗淡无光、缺乏光泽。

3、油墨的粘度

凹印时,首先要调整好油墨的粘度,把熔剂加入到油墨中,使它的粘度降低到适应印刷机性能与工艺要求的程度。
粘度主要与印刷机车速相匹配。
高速印刷时在保证色相稳定的前提下尽量使用低粘度。
由于油墨粘度的高低严重影响印刷质量,所以凹印过程中一定要将油墨的粘度控制在合适的范围。
生产中由于油墨不停地循环导致熔剂时刻在挥发,因每间隔五分钟检测一次油墨的粘度,使其控制在正常范围。

油墨的粘度在油墨转移过程中也非常重要,在薄膜复合彩印生产中油墨粘度控制在13-25S(3号Zahn杯)。在此范围内,随着粘度升高,转移量增大。再增大粘度,因油墨表面张力加大难以进入网穴,从而使转移量下降;若粘度过小,溶剂过多,单位体积内油墨颗粒下降,从而转移量也下降,甚至有可能引起色相偏差太大而产生质量事故。

六、刮刀的调整与控制

4、刮刀角度、压力和刮刀接触点到压印点的距离

刮刀高度位置和前后位置调整决定了刮刀片与印刷版辊的接触位置,也就决定了刀版接触线与压印线之间的距离,该距离的长短应根据印刷速度、油墨黏度、网穴深度、干燥速度、版面质量、印刷版辊直径等进行调整、一般为40MM左右。
一般来说,该距离越长,网穴的油墨变干机会越大,油墨的转移率越低。
从印刷效果来看,就相当于该油墨的部分撤淡。
同时该距离长短是对油墨印刷适性的一个考验。
当该距离较大时,有些油墨会发生油墨从网穴内溢出,进而影响印刷质量。
反之,有利于提高油墨转移率,但又容易产生脏版等印刷故障。
刮刀接触角即刮刀片和印刷版辊接触点的切线与刮刀片之间的夹角,一般为30-60度。
提高接触角,容易将版面的油墨刮净使图文清晰,当可能产生墨层过簿、印刷油墨光泽差等现象,还容易损伤印刷版辊。
反之降低接触角,印刷墨层厚重,印品光泽好,图文边角容易模糊,同时油墨中的杂质容易带入刀缝,引起印刷刀丝等印刷加工故障。

刮刀角度越大,压力越大,刮去网穴中的油墨越多,从而油墨转移量减少。刮刀与印版的接触点到压印点的距离越远,网穴中的油墨在与承印物接触之前干燥的时间增加,从而粘度上升,增加了转移困难,下降了转移量。

刮刀压力调整一般来说,刮刀加在版辊上的压力是根据需要来进行设定的,通常是20Pa左右。
控制的原则是在不影响印刷质量的前提下尽量降低刮刀压力。
刮刀压力越大,版辊与刮刀之间的摩擦力越大,容易损坏刮刀和版辊。
影响刮刀压力的因素有印刷速度、版辊加工精度、刮刀自身质量、油墨黏度、油墨对刮刀的冲击力、刮刀接触角等。
一般正常情况下,印刷速度越快,需要的刮刀压力相应也越大。
刮刀的水平度平整度刮刀的平整与翘曲主要取决于安装的方法,当然也有可能与刀架槽或刮刀片、压片上粘有异物有关。
如果刀片没有装平,在有印刷大面积满色产品时很可能会出现墨层厚度不一,或者出现刮墨不干净等,从而严重影响产品质量和正常生产。
为了提高刮墨效果,在印刷版辊转动的同时,刮刀也在印刷版辊表面的长度方向上做周期性的往复运动。
这样一来,就能够减少对局部固定位置的磨损,并能够避免油墨在刮刀底部的积聚。
刮刀左右移动对减少刀线,提高刮刀利用率,减少对印刷版辊的磨损有着重要作。

5、印刷速度

七、印版的管理

速度越快,油墨转移量越大。原因有二:一是网穴中油墨在转移之前干燥时间缩短,粘度变化不大;二是在刮刀压力不变的情况下,网穴中油墨量增加,从而转移量增大。因此,在能保证印刷质量的情况下尽量提高印刷速度。软包装复合里印速度一般为80-150m/min。

由于凹版印刷主要靠印版滚筒网穴里存储的油墨转移到承印材料来实现印刷图案,所以印版的存放、保养清洗由为重要。
存放印版的地方应保持清洁、通风、干燥。
印版上、下机前后要进行仔细清洗,防止长时间油墨堆积在网穴里发生堵版而影响使用,特别是一些细条纹印版,更应该严格遵守印刷前后及时清洗印版的工作。

6、溶剂挥发速度

现用溶剂有快速干燥、标准干燥和慢速干燥三种不同挥发速度的溶剂配方,油墨厂一般会提供。溶剂若挥发过快,油墨盘中油墨粘度会上升,同时更重要的是网穴中油墨在转移之前粘度会急剧上升,干涸在网穴里,使转移量明显下降,严重时会出现漏印故障。因此,一般情况下为提高油墨转移率,特别是在印刷浅层次图案时要使用慢干溶剂。

7、静电吸墨辅助装置

油墨的实际转移率只有60%左右,且细小网穴中的油墨因不易形成毛细血管现象,故转移较困难。随印刷时间延长,漏印现象更明显。静电吸墨装置利用电场力作用,帮助网穴中油墨转移到承印物上,能提高10%-20%转移率,特别是在细小网点印刷中,提高现象更明显。

8、压辊压力

压辊作用是帮助承印物与印版辊筒之间形成毛细血管,从而让油墨沿血管转移到承印物上。压力不是越大越好,压力大,承印物驱动更吃力,从而影响套印精度。因此在印刷实践中,压力的设置原则是在保证印刷效果的情况下越小越好。

9、承印物表面张力大小、平整度、光洁度

承印物表面张力一般比油墨表面张力大1.2X10-4N,这样才会在压辊帮助下形成毛细血管作用,让油墨从印版向承印物表面转移。表面张力越大,转移量越大。如在同样印刷条件下,塑料薄膜NY、PET和BOPP印

刷油墨转移率是逐渐减小,因为它们印刷面的表面张力也是逐渐减小。薄膜类表面平整度、光洁度都很好,而纸张类表面因纸张类型不同而平整度、光洁度不一样。平整度越好、光洁度越高的承印物印刷时油墨转移量就越大。

10、环境影响:温度、湿度、颗粒度

一般温度在20-25C时油墨流动性好,印刷效果较好。温度越高,油墨中的溶剂挥发加快,油墨粘度提高,破坏油墨溶剂平衡;温度如果很低,就会降低油墨流动性,从而影响油墨转移。

湿度大,水汽会凝聚在版辊上,让版辊表面结露,无法生产,同时水汽凝聚到油墨中,会破坏油墨质量;湿度小,空气干燥,易形成静电,印刷图案边缘易形成静电毛刺。

印刷车间内空气中灰尘多,易使导辊、压辊变脏,导辊压辊上的杂质颗粒会聚少成多,可能使印刷图案形成无规律的漏印现象。

关键词:凹版印刷油墨转移量

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