软包装干式复合膜透明度降低的分析和对策,知

2019-11-16 23:05栏目:包装材料
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干式复合用粘合剂用途非常广泛,应根据不同商品的需要选择。 如没有铝箔包装袋需要复合时,用通用型粘合剂就可以。 若有铝箔复合时,并且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时,就要选用铝箔专用胶粘剂。 还应考虑分子量稍大、分子量比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能好的粘合剂。 分子量小的粘合剂虽然涂布性能好,但分子活动能力强,会透过极薄的铝层造成剥离强度下降,粘接力降低。 在目前使用的聚氨酯粘合剂中,有二液反映型和单组分之分。 二液反应型胶粘剂有保存期长的优点。 一液胶粘剂则放置时间短,并且涂胶后因化缓慢,熟化时间长,不适宜用高温蒸煮袋及其他要求复合度高的产品。 二液反应型粘合剂溶剂采用醋酸乙脂的稀释剂,单组分热熔型粘合剂则采用甲苯或醋酸乙脂的稀释剂。

胶液的调配

配胶的正确操作是,先向主剂中加入适量的稀释剂,并搅拌均匀,然后再加入固化剂搅拌均匀。
而不能先把主剂和固化剂混在一起,再加稀释剂调配。
这是化学反应的速度性质决定的,化学反应的速度取决于分子间的有效碰撞。
在相同的温度压力下,分子间的有效碰撞与其浓度有关。
浓度越高有效碰撞的几率越大,反应速度就越快。
主剂和固化剂在没有稀释剂的条件下,浓度高,反应速度就越快。
迅速生成更大的分了并凝结成块,加入稀释剂后速度变慢。
这样在复合过程中涂布在膜上的胶水分子量极不均匀,容易造成表面质量问题,同时也会影响胶粘剂的牢度。
胶液的调配必须严格按照说明书进行,否则会造成质量事故。
特别需要提醒的是,若不正常操作将会使胶分子快速结晶,复合透明性高的产品产生麻点现象。

胶粘剂的涂布

双组分聚氨酯胶采用凹眼涂布辊来进行涂布。
其特点是涂布量均匀,涂布量容易调控准确,可以满足复合的要求。
上胶量多少由作业浓度和网线辊深度来决定,网穴深上胶量多,作业浓度高上胶量也多,相反就少。 一般用途如白膜和平滑的薄膜标准涂布量为1.5g/m2-2.5g/m2。
如果油墨面积大则应提高到2.5g/m2-3.5g/m2,低温蒸馏袋为3.5g/m2-4.0g/m2,透明蒸煮袋应在3.5g/m2-4.0g/m2。
一般来讲,察恩杯3号在15秒到30秒,是适宜于干式复合涂布的粘度。
这时的固含量大至在20%-35%。
现在有刮刀式和非刮刀式网线辊进行涂布上胶。
网线辊涂布用的刮刀安装有角度很重要。
应当在刮刀同网线辊接触点的切线之间成30度-60度,较佳在45度。
低于30度胶不能刮净,上胶不均匀产生质量问题。
而大于60度则刮刀和网线辊均磨损严重,缩短使用寿命。
网线辊在转移的过程中,将胶液均匀涂布于基材上。
如遇胶液有物质就会留下条痕状态,这样涂布不均造成纵向皱痕。
网线辊如被堵塞,孔内存在干固的物质涂布不均,造成局部有胶液,将严重影响剥离强度,所以涂布胶液时胶液应当干净无异物。
当涂布完了不用时,应及时用稀释剂加以清洗并用铜丝刷加以洗净。
一般涂布量可选择110线/60mm-80mm。
如果遇到高温蒸煮袋时,则选择80线-100线/80mm-90mm就可以了。
涂布用的刮刀经长时间使用容易造成磨损,使上胶量不均产生质量问题,解决办法是更换或研磨刮刀片。

工艺方面

要想获得理想的涂布效果,成品不发生质量事故,就必须做好每一个环节的工作。
涂布要均匀烘温,控制要适宜,收卷要整齐,张力要控制好。
复合机烘干温度分三区,一般控制在:1区60度、2区65度-70度、3区70度-80度。
温度呈梯度增长,温度控制不当容易发生剥离强度问题,发生表面质量问题,如气泡、麻点、剥离强度低等问题。
严禁第1区温度过高,因为温度过高表面烘干了,内层还潮湿,常发生问题。
所以温度的控制非常关键,张力指三个方面:基材的放卷张力、复合基材放卷张力、成品收卷张力。
大小通常由磁粉制动器完成,张力调整应适宜,过大过小都将引发质量事故。
表现为出现皱折、变形、剥离强度降低等。

熟化问题

熟化目的是进一步提高胶液分子交连能力,增强剥离强度。
熟化的同时还可以进一步让溶剂挥发彻底,无异味。
通常情况下,熟化温度宜45度-50度,熟化时间应控制在48小时或更长。
熟化不完全,溶剂挥发不彻底,剥离强度就低并且生产异味。
所以应根据实际情况决定。
有时镀铝膜进行复合,就应采取高温短时熟化方式。
目的是减少一些因化学反应带来的质量事故。
一般来说,熟化时间与温度控制与剥离强度成正比关系。

图片 1

图片 2

软包装干式复合膜透明度降低的分析和对策,知名软包厂生产蒸煮袋全过程。复合膜成品出现粘接力降低,剥离强度不良,与多种因素有关。诸如:胶粘剂的影响,复合基材表面张力值不合要求,影响剥离强度,操作工艺不规范,烘干温度的影响、热钢辊温度不合适,及薄膜基材添加剂的影响等等。现分别给予分析并找到合适的解决办法使剥离强度不良故障现象降到最低点。

本文从印刷稿件的准备,到印刷工艺、复合工艺,再到制袋工艺关键控制点,讲解了某知名软包厂生产蒸煮袋的全过程,以供各位同仁学习参考。

复合软包装透明性问题一直是行业关注的焦点,本文从各个方面进行分析,并就这一现象做了较全面的阐述,在技术上力求实际,相信对行业同仁有一定的帮助。

胶粘剂的品种、质量与要复合的基材不相适应影响剥离强度

一、印刷稿件

胶粘剂、复合工艺、基材、对策。

不同用途的复合膜应选择相适应的基材和胶粘剂。例如:没有铝箔参与复合时,用通用型胶粘剂即可。若有铝箔复合时,而且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时,就要选用抗酸辣物质的铝箔专用胶粘剂。在选择铝箔专胶粘剂时,还应优先考虑分子量稍大、分子量分布比较均匀,溶剂释放性好,涂布性能佳的胶粘剂。分子量小的胶粘剂虽然涂布性能较好,但分子活动能力强,会透过极薄的铝层,造成剥离强度下降,粘接力降低。如果复合袋要经过高温蒸煮杀菌,则应选用耐高温(或)蒸煮型胶粘剂,绝不能使用一般的胶粘剂,一般的胶粘剂不耐温、复合薄膜通常不到便会分层,根本达不到包装对剥离强度的要求。我司对于高温蒸煮杀菌的包装常采用由浙江新东方油墨集团华光树脂公司生产的PU1750和PU1875胶粘剂,效果不错,在PET/CPP结构中可达10-12N/,在PET/AL、NY/AL结构中复合强度达10-12N/。

印刷稿件主要考虑颜色渐变、文字要求、压印、套印、拖白以及生产设备、生产工艺的限制要求,还需进一步考虑以下两点:

干式复合工艺是常见的一种复合方式。
工艺流程是:面膜放卷→凹眼辊涂布→烘道加热烘干→复合辊压贴复合→成品收卷→成品熟化。
干式复合是一项技术性工艺,如果操作不当或对工艺不了解,就会发生许多地故障,值得我们共同探讨。
由于软包装行业竞争激烈,客户的要求也越来越高。
特别是要求有高透明的包装更是如此。
本文就复合透明度降低现象给予分析,希望对从事软包装行业的同仁们有所帮助。

对于15PA/70mLDPE的复合结构,采用不着300型PU-1875聚氨脂胶粘剂,效果不错,使用该胶粘剂须注意几点:1)薄膜电晕处理后表面经箩筐应达到3.810²N/m以上,才能得到理想的粘接效果;2)稀释剂常采用醋酸乙脂或乙酸乙酯,其中水含量不得超过万分之三,醇含量不得超过万分之二;3)胶液中切忌混进含有活性氢的溶剂。诸如:水、酒精、胺类;4)PU-1875型胶粘剂的配比为主剂:固化剂:醋酸乙脂=1:0.2:1.8(重量比)时性能最佳。

1、图案最好不要满版,热封边最好设计为透明的。

胶粘剂本身颜色太深、如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样地暗红色,留在胶膜上依然会有相应的颜色,这就降低了透明度。
透过40w日光灯观察,我们会发现薄膜上有一层薄薄的微黄色,如果将这种带色的薄膜进行压贴,并由于成品膜卷增加时,就会明显感觉到透明度发生了变化。
特别是当大面积空白膜复合时更明显。
因此,要求透明度高的场合下应该选用微黄色或无色的胶粘剂。
现在软包装加工的复合袋,大多采用双组份粘合剂,但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份粘合剂;其实透明度问题是个笼统的概念,判断胶粘剂本身透明度问题,最好办法就是:将主剂和固化剂按一定配比进行取样,装在透明杯里在50℃、熟化8-12小时进行透光观察,并得出对比结论。

胶粘剂对油墨的渗透不佳,浮在油墨的表面,而油墨与基材之间的附着牢度又不好,也会导致复合薄膜分层,表现在有油墨的地方,特别是多色套印部位。油墨被胶粘剂拉下来。使用高固含量胶粘剂有充分的时间向墨层渗透,到达承印基材表面。适当增加上胶量,都有利于提高复合牢度。选用适当的油墨,以及提高承印基材的表面张力,使油墨附着牢度提高,也是解决问题的方法之一。在复合过程中,要求胶粘剂流动性优良,展平性良好,如胶粘剂变质、浊白,被乳化则不能再使用,所以配制胶粘剂时一定要根据需要适量配制。

2、图案以简洁为宜,色数不易过多。一方面是为了提高热封强度,另一方面是为减少油墨的影响,在油墨中往往添加了固化剂,便于降低成本,但无法回收利用。

胶液灰尘影响包含两个意思:A---胶液本身不干净有异物。
这就要从胶水生产商处加以改进。
如:环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况;B---软包装企业问题、工艺问题、环境问题……

上胶量不足,涂布不均将直接影响粘接力,影响剥离强度

二、印刷工艺

胶液中混有灰尘等微粒,或车间环境的空气尘埃太多。
上胶后,烘道里吹进去的热风中也有尘埃,被粘在胶层面上。
复合时夹在两片基膜中间,有许多小点,造成不透明。
这就要求将胶液用140目的金属筛网过滤,除去胶液中的不溶解微粒,也要注意车间的清洁卫生;地面光洁不毛糙、无浮尘,空气里的灰尘要少,烘道的进风口可用高数目的过滤网或其它过滤材料清除热风中的尘埃。
国内部分包装公司采用净化设施,可以说明显地降低了上述情况。
当然产品质量就会有很大的提高,同时作为包装企业应对工作环境给予充分重视,诸如减少流动人员,卫生要到位,对要复合的基材或复合膜必须放至干净处。
最好是对复合机组进行隔离,减少灰尘的流动度,从而降低了麻点异物的机率,透明度得以提高。
在条件许可情况下,最好进行除尘,同时上下班有专门的清洁处理;

胶粘剂涂布量不足,涂布不均匀也会导致剥离强度降低,粘接力降低,这一点在使用单组份热熔型胶粘剂中最易出现,不可忽视,在使用单组份热熔剂型胶粘剂时,主胶的浓度高低将直接影响剥离强度,我们注意到,BOPP/OPP、BOPP/VMOPP、BOPP/OPP复合薄膜中若内层厚度在超过30m时,剥离强度最容易下降。若使用单组份胶粘剂,复合过程中应先取一小段复合成品进行剥离试验,同时做好相应的记录,一般情况下主胶:乙酯的配比为50:50,效果者不错。上胶量的多少由网纹辊的网穴容积决定的,又与作业浓度密不可分。如果胶粘剂配比浓度高,基材张力值合适,上胶量也适中,复合膜的剥离强度仍然不理想,则应考虑更换网纹辊,以增大上胶量,纹辊一般规格有80m、100m、120m、140m不等,根据实际复合物调整或选择。

1、印刷油墨

根据经验判别:胶液中有灰尘颗粒一般呈不规则分布,在40倍显微镜观察下产生的形状大多是麻点现象;而且中间有固体物、不一定就是小黑点,也许是小黄点。
如果在复合机起步运转时很多,一定时间后明显减少这种情况。
多半就是机械本身太脏造成,如烘干道内有大量灰尘或飘浮微细物。
也因为机械使用时间太长,内部机械表面产生氧化生锈脱落造成。
因为在机械起步时产生震动,由于进风、排风的影响漂浮物瞬时流动,粘附在胶水表面膜层,就产生上述质量现象;

稀释剂纯度不够高,将影响复合剥离强度

采用聚氨酯型油墨进行里印,如蒸煮温度超过121℃,应添加一定比例的固化剂,增加油墨的耐温性。

3.基材的表面张力影响

稀释剂的作用是增加胶粘剂的流动度,提高铺展性,更好地涂布均匀,使其胶液更好地与基材发生浸润,如果稀释剂的纯度不高,含有水、醇等活性物质,会消耗掉一部分固化剂,造成胶粘剂中主剂与固化剂实际比例失调,粘结力下降,在选用溶剂时,有三点值得同行借鉴:1)进货进必须选择正规、质量有保障的生产商;2)进货后进行每桶抽检,发现含有水或醇类活性物质,必须禁止使用,只有使用纯度高的溶剂,才能保证复合膜具有较强的粘接力;3)使用前的检测,溶剂必须干净,若发生有污脏等现象,最好过滤或另行处理,谨防影响涂布效果,影响剥离强度。

耐蒸煮油墨以丁酮作主溶剂溶解树脂。首先,由于丁酮的挥发速度快于甲苯,所以在使用聚氨酯油墨时,为防止真溶剂的过分挥发而产生的溶解性不好、油墨转移性变坏等现象,需保证溶剂组成中的丁酮的量占一定的比例。其次,聚氨酯油墨有两液反应型。当生产蒸煮包装,需要经过121℃以上高温杀菌时,必须使用聚氨酯油墨,而且要加入适量的硬化剂,搅拌均匀后方可印刷。二液反应型油墨使用剩余时要先过滤,部分加入新墨中或作为溶剂来使用。当剩墨发生结块或出现严重发涨现象时不可继续使用。第三,聚氨酯油墨的复合性能好,有相当高的剥离强度。聚氨酯油墨的剥离强度可以达到3~8N/15mm,而且蒸煮型油墨经过121℃高温杀菌后,剥离强度反而升高。

薄膜表面张力不高,不符合要求。
胶液对它不能均匀浸润,要收缩。
干燥后造成胶膜不均匀一点一点,透明度不好。
所以,复合膜的表面张力尽可在40达因为佳;如果表面张力不高,就必须进行处理。
常用的就有电火花处理,处理的目的:使表面粗糙化,表面起毛,增加表面积凹凸性。
当胶粘剂与其表面接触时,可产生良好的浸润效果。
粘合剂会渗透到被拉毛了的凹沟去,最后起到抛锚作用,增加粘接牢度。

烘干温度的影响

在夏季时,使用耐高温复合油墨印刷NY膜或PET时,可能会出现发粘现象,特别是高湿度的南方。由于NY膜的吸湿性较强,当相对湿度达到80%以上时,容易出现质量故障,需要控制车间环境,否则就不要生产高要求的耐蒸煮包装。

在电场作用下,空气中的氧气变成臭氧,臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子,而新生态的氧原子,是十分强烈的氧化剂。
对聚乙烯和聚丙烯分子中的碳进行氧化使其变为羰基或羟基。
有了这种结构后,分子极性增大,表面张力提高,对具有很大极性的粘合剂产生很大的亲和力、吸引力,增加粘接牢度,同时也提高其透明度。
在实际生产中复合PET/PE结构,最容易发生透明度不良现象。
这又与材料本身特性决定的;PE分类很广,有高密度、低密度等,在生产加工时常常添加许多助剂(爽滑剂、抗氧化剂……),这些助剂,含量多少对透明度起决定性作用。
复合时进行电晕处理将有效的提高透明度,同时也提高剥离强度。
特别是厚度超过60μm效果更明显。

复合过程中,烘干道的热压辊温度应根据实际情况作调节,通常热压辊温度宜控制在50为宜。烘干装置中要求溶剂挥发越完全,其剥离强度也会相应提高,温度失控同样影响剥离强度,粘接力也会降低。一般进烘口温度在为宜,二区、三区则相应提高,如果进烘口温度过高,只烘干胶膜表面,内层无法烘干,不仅影响剥离强度,而且将产生异味。

2、印刷张力

4.胶粘剂的流动性不足,展平性差影响

关键词:干式复合

以1000mm宽、15m厚BOPA及12m厚的PET为例,参考张力值见下表1。

这时要改用流动性好的粘合剂,或使用能提高展平性的溶剂。
但要防止残留溶剂太多而出现的异味和臭味问题,粘合剂流动性差分两种情况:{1};胶粘剂本身质量差而引起,{2}由于工作浓度太高,或高温高湿天气而溶剂挥发过快,而导致流平性不良,为解决此问题必须注意经常检测其粘度。
当发生变化时就应该采取相应地解决措施,如添加稀释剂。
另外采用循环泵进行胶液供胶也可减少粘度的上升,同时也提高了透明度。

3、BOPA印刷的特殊要求

胶水流平性的阐述:分子量小,粘度就低,流平性就好。
透明蒸煮袋的透明性一般不如普通包装袋。
这是不同种类胶的流平性差异造成的。
胶水流动度问题和胶水分子设计、选择有很大关系。
胶水流动性差在基材上有很多表现形式、但也有不同的解决方法。
现在干式复合机、大多采用胶水抹匀辊就是一项不错的改进,对透明度有提高的表现。

印刷时最好预热去湿、印后空转1~2色加热烘干。印刷完毕立即密封防潮包装。

上胶量不足,有空白处夹有小气泡,造成有花斑或不透明。
这就要增大上胶量使其均匀涂布。
上胶量不足也严重影响剥离强度,另外胶粘剂胶液本身吸湿,已变浊,有不溶解物,这就要求从溶剂、胶液方面解决了。
溶剂含水不可超过0.2%,如果超过这个指标将会和固化剂发生反应,并消耗降低固含量。
不仅降低剥离强度而且影响透明度。
上胶量多少与胶液调配浓度、涂布网线辊深度、形状、排列有关系。
上胶量的多少问题又由实际材料结构、用途决定。

三、复合工艺

6.透明度不良还和复合时烘干道温度有关

1、粘合剂

干式复合机烘干系统常常设计为拱形,分三段:即烘干区、固化区、排除异味区。
温度控制必须由低到高,一般{1}区为50---60度,{2}区为60---70度,{3}区为70---80度。
烘道的设计温度,目的是使溶剂挥发越干净越好;如果温度控制不恰当,进烘道时温度太高,干燥太快,使胶液表面的溶剂迅速蒸发,造成表面胶液温度的局部提高,表面结皮。
然后当热量深入到胶液层内部时,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成环状物,一圈一圈地使胶层不均匀造成不透明。
因此应严格遵守由低到高的温度控制。
让溶剂由内到外慢慢蒸发,就可避免环状物现象,提高透明度。
当然不同的结构组合材料其温度控制也不一致。
干式复合机温度的控制,溶剂的挥发性又与机速、环境温度有关、材料本身阻隔性有关;经验得出:溶剂挥发干净与否与机速、温度是成正比关系的。

采用耐高温专用蒸煮胶,对于稀释剂乙酸乙酯的含水量要求苛刻,至少采用工业一级品以上的品种。另外对复合环境要求高,湿度必须小于85%。

7.透明度降低还与复合胶辊光洁度及涂胶网线辊有关

较好的耐高温蒸煮胶有以下特点:

复合橡胶辊必须表面光洁,无痕迹无异物。
否则,与热钢辊压贴时将形成空挡,往往是周期性的出现。
所以在工作时必须保持干净,若胶辊发生缺陷。
就必须加以研磨至圆滑和细腻,透明度不好还与网线辊的网穴深度和形状有关,深度和形状决定上胶量。
如果网穴被堵塞,上胶不均匀就发生透明度不良状况了,解决办法是清洗网穴到干净为止。

①高固含量、低粘度、涂布性好。

8.透明度降低还与熟化时间有关系

②初黏力大、蒸煮后剥离强度不下降、生产中不产生隧道、蒸煮后不起皱。

产品进行熟化目的是:进一步让胶粘剂发生铰链反应,增加剥离强度;这和熟化温度、时间成正比关系;熟化不完全表观质量受影响,同时剥离强度不够。
特别是双组份胶水表现就更加明显。
一般熟化温度控制在50—55度;时间在24-48小时,有特殊情况时间或许会更长,透明度不好很大一部分是因为熟化温度,和时间上不匹配造成的。

③粘合剂卫生安全性好、无毒、无异味。

另外,由于工作的操作失误也可能导致发生透明度不良。
如配胶时就必须按正常工序来完成,先往主剂中加入溶剂,充分搅拌,再加入固化剂,搅均后才可使用。
否则胶液将产生结晶现象影响透明。
工作环境温度也十分重要,温度宜21---25度,湿度宜65%,湿度太大胶粘剂及基材容易吸湿,发生质量事故。

④反应速度较快、熟化时间短(塑塑复合产品48小时以内,铝塑复合产品72小时以内)。

总之,透明度不良现象影响因素很多,这要从实际情况和表观现象,做出判断,并加以解决。
要做出好的产品就必须从多方面入手,并在没有生产情况下做好相应预防措施才好。

⑤涂布量少、黏结强度高、热封强度高、耐温性好。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

⑥稀释黏度较低,可高固态作业,且涂布性良好。

⑦应用范围广,适用于各种薄膜。

⑧具有良好的耐抗性(耐热、耐冻,耐酸、碱盐、油、辣等)。

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由于复合是蒸煮袋生产的关键工序,复合设备的状态又直接影响蒸煮袋的质量。因此在生产蒸煮袋之前应对复合机进行仔细保养。

①擦净所有导辊,保证不发粘、无杂物、表面光洁。导辊轴承状态良好,转动灵活。

②网线辊必须彻底清洁,保证上胶量。

③复合压辊和上胶辊必须无任何缺陷、无任何杂质。

④冷却辊光洁、灵活。

⑤进排风无任何堵塞。

⑥烘道清洁,无灰尘杂质落下。

⑦上胶系统彻底清理,更换滤网,胶水桶清洗干净。

3、复合工艺参数

上胶量:4~5g/㎡

复合压力:2.5~4kg/cm2

复合温度:70~80℃

网线辊:80~100lpi

干燥温度:50~60℃,60~70℃,70~80℃

胶液工作浓度:25%~35%,一般使用30%的浓度。

复合张力:以PET/AL/PA/CPP为例,见下表2。

4、熟化

熟化根据粘合剂的特性而定,温度一般在50~60℃,时间至少72h,建议熟化时间严格按照粘合剂的厂商要求,一定要保证充分熟化。有些粘合剂要求复合第一遍先熟化6~12h再复合,要引起注意。

四、制袋工艺

制袋内层CPP树脂的熔合过程,封口质量是蒸煮袋的重要指标之一,制袋应控制以下几点:

1、设备保养,热封压力无缺陷、光洁。烫刀温度均匀、高温布干净平整、冷却刀冷却水通畅。烫刀的内侧边缘适当磨削一点。

2、合理调整温度、压力及制袋速度,热封温度不能一概而论,一般在180~230℃之间,与复合膜的层数、厚度、烫刀的压烫次数等相关联。

3、不时检查封口的状态,避免压力过大以及封口皱褶、气泡的出现。

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