三层共挤吹膜机的操作流程简介橡塑机械,吹塑

2019-11-16 23:05栏目:包装材料
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吹胀薄膜通过环形模具制成,因此挤出的中空塑料管膜经常被称作“膜泡”。
空气压力膨胀使得中空管膜形成理想的尺寸。
尽管管膜可以水平或向下挤出,但通常都是垂直向上挤出。
冷却是通过一个直接安装在模口出口的冷却环向薄膜吹冷空气来完成。
有的同时具有内外冷却方式。
有时管膜被迅速地冷却并在用空气压力拉伸前再预热。

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塑料薄膜是常见的一种塑料制品,它可以由压延法、挤出法、吹塑等工艺方法生产,吹塑薄膜是将塑料原料通过挤出机把原料熔融挤成薄管,然后趁热用压缩空气将它吹胀,经冷却定型后即得薄膜制品。

与同类设备相比,三层共挤吹膜机具有产量更高、塑料制品塑化好、低能耗、操作简便的优点,彻底解决了薄膜荷叶边及收卷大小头等问题,使产品质量上了一个新台阶。了解三层共挤吹膜机吹膜操作规程有助于生产优质的塑料薄膜产品。 一、开机前准备工作 1.进入工作岗位前穿好工作服。 2.将各导辊擦洗干净,防止在开机过程中造成膜划伤。 3.检查是否正常电压和气泵及气阀是否正常有效,并且检查各部分电路是否正确,查看三个减速箱的油位是否达到标准,如有异常情况及时检修处理。 4.一切正常后开始加温,首先加热机头1.2模口3和四、五、六区,加热两个小时左右,再加热一、二、三区温度。 5.按照生产指令将插板与人字板调整到标准位置,开机后如有异常及时调整。观察胶辊是否打开(方便膜泡膜顺畅引入胶辊) 6.检查模口周边是否有糊料和杂物,清理干净。 7.等温度达到标准后方可开机。 二、开机 吹塑薄膜工艺流程:料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→薄膜收卷 1.启动主电机,低速运转,熔融物料挤出,物料挤出后接通气泵打气,形成膜泡。然后立刻开启风机。(适当根据膜泡的霜线调整风量,风量过大膜泡上飘,风量过小膜冷却不好挺度不好)。 2.将膜泡管送入牵引辊,并沿导向辊直至卷绕。 3.完成后迅速观察膜泡是否变形,如有变形应及时调整,先检查模口间隙是否可调,稳泡板是否靠住膜泡,如无问题检查是否有被打开的门窗,发现后及时处理。观察膜泡是否倾斜,如有倾斜立刻用挡板挡好。 4.检查无误后根据生产任务通知单的要求调整内、外、中主电机转速,根据厚度要求调整牵引速度。开启旋转按钮使模头旋转。 5.待膜泡稳定后,对薄膜进行厚度与宽度的测量,看是否达到所需标准,(如果厚度偏厚调整模口间隙,或者适当减小风环的风量,使薄膜进一步吹胀,也可适当提高牵引速度从而使其厚度变薄;如果厚度偏薄则反之。宽度用气泵来控制) 6.同时测量内插薄膜的宽度是否符合标准,如不符合应适量调整插板使其到达合格。观察内插薄膜的对称程度,是否出现错位现象,如有错位应及时作出调整。 7.测量薄膜横纵向的收缩率,看是否标准,以便及时调整。(如横向拉伸强度差,应适当降低牵引速度;薄膜纵向拉伸强度差,可适当降低熔融树脂的温度,或者提高牵引速度,也加大风环风量,使膜泡快速冷却) 8.一切正常后,记录各温区温度以及主机和牵引数据。 9.做好下卷准备工作。收卷直径达到预定要求后进行换卷,将备卷轴放置在换卷摆轴上,搬下摆轴至收卷工位置,完成收卷。 10.每隔三个小时对各温区进行记录,对每次下卷做好各项记录(下卷时间、重量、宽度、厚度偏差、收缩率、废料重量) 三、停机 1.关闭启动,再将内、外、中主电机转速降到零。 2.关掉风机转速、牵引转速、、旋转模头、收卷按扭扭回零。 3.关闭挤出机第1、2、3、4、5区加热,机头体1、2、模口3区加热。 4.关闭总电源、气泵开关 5.打开胶辊,防止其变性损坏。 6.换网 7.完成后清理车间杂物,将卫生打扫干净。

薄膜的尺寸取决于挤出机的产量和压缩空气压力。
“吹胀比”是吹胀薄膜的直径和模具直径的比值。
尽管压缩空气可以穿过膜泡的壁进入,壁可以自动封住,一旦封住就稳定运转,稍有漏气,制得的膜泡变小。

大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜,吹塑薄膜是将塑料挤成薄管,然后趁热用压缩空气将塑料吹胀,再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品,这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间:强度比流延膜好,热封性比流延膜差。 吹塑法生产的薄膜品种有很多,比如低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、乙烯一乙酸乙烯共聚物等,这里我们就对常用的低密度聚乙烯薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。

聚乙烯吹塑薄膜材料的选择

1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子,含有适量的爽滑剂,保证薄膜的开口性。

2.树脂粒子的熔融指数太大,则熔融树脂的粘度太小,加工范围窄,加工条件难以控制,树脂的成膜性差,不容易加工成膜;此外,熔融指数太大,聚合物相对分子量分布太窄,薄膜的强度较差。
因此,应当选用熔融指数较小,且相对分子量分布较宽的树脂原料,这样既能满足薄膜的性能要求,又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。

吹塑薄膜工艺流程大致如下:

料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷

但是,值得指出的是,吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系,因此,在吹膜过程中,必须要加强对工艺参数的控制,规范工艺操作,保证生产的顺利进行,并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中,主要是做好以下几项工艺参数的控制:

吹塑低密度聚乙烯薄膜时,挤出温度一般控制在160℃~170℃之间,且必须保证机头温度均匀,挤出温度过高,树脂容易分解,且薄膜发脆,尤其使纵向拉伸强度显著下降;温度过低,则树脂塑化不良,不能圆滑地进行膨胀拉伸,薄膜的拉伸强度较低,且表面的光泽性和透明度差,甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核。

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一,是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。
吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数,实际上是对薄膜进行横向拉伸,拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用,吹胀比增大,从而使薄膜的横向强度提高。
但是,吹胀比也不能太大,否则容易造成膜泡不稳定,且薄膜容易出现皱折。
因此,吹胀比应当同牵引比配合适当才行,一般来说,低密度聚乙烯薄膜的吹胀比应控制在2.5~3.0为宜。

牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。
牵引比是纵向的拉伸倍数,使薄膜在引取方向上具有定向作用。
牵引比增大,则纵向强度也会随之提高,且薄膜的厚度变薄,但如果牵引比过大,薄膜的厚度难以控制,甚至有可能会将薄膜拉断,造成断膜现象。
低密度聚乙烯薄膜的牵引比一般控制在4~6之间为宜。

露点又称霜线,指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。
在吹膜过程中,低密度聚乙烯在从模口中挤出时呈熔融状态,透明性良好。
当离开模口之后,要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却,冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时,高温的膜泡与冷却空气相接触,膜泡的热量会被冷空气带走,其温度会明显下降到低密度聚乙烯的粘流温度以下,从而使其冷却固化且变得模糊不清了。
在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线,这就是露点。

在吹膜过程中,露点的高低对薄膜性能有一定的影响。
如果露点高,位于吹胀后的膜泡的上方,则薄膜的吹胀是在液态下进行的,吹胀仅使薄膜变薄,而分子不受到拉伸取向,这时的吹胀膜性能接近于流延膜。
相反,如果露点比较低,则吹胀是在固态下进行的,此时塑料处于高弹态下,吹胀就如同横向拉伸一样,使分子发生取向作用,从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求,薄膜薄厚均匀,横、纵向的厚度偏差小,且偏差分布比较均匀。

要求聚乙烯薄膜塑化良好,无明显的"水纹"和"云雾";薄膜的表面应当平整光滑,无皱折或仅有少量的活褶;不允许有气泡、穿孔及破裂现象;无明显的黑点、杂质,晶点和僵块;不允许有严重的挂料线和丝纹存在。

由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时,要受到机械力的作用,因此,要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良,主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。

为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力,要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准,否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。
一般来说,聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上,达到40达因以上更佳。

用吹塑工艺成型方法生产薄膜与其它工艺方法具有以下优点:

薄膜通过顶部的通道为各种导向装置。
包括空气环和导向辊子。
当薄膜被充分地冷却以后,膜泡被夹板和辊子夹住,被卷起、剪裁或不剪裁,折边或作出其他处理。
因此这种工艺既可以用来生产泡管也可以生产平膜。

1、设备简单、投资少、收效快;

一旦吹膜工艺开始运转,因为不存在与平挤薄膜类似的边缘效应,所以几乎没有废料产生。
然而使生产线正常运转却相当困难。
因此刚启动时,有更多的废料产生。
吹膜生产线与平挤膜生产线相比,产量更高,当起动后更经济。
因此,吹膜以产量高而著称。
据估计,大约有90%的聚乙烯薄膜用这种方法生产。

2、设备结构紧凑,占地面积小,厂房造价低;

就薄膜的透明度和均匀性来看,吹膜不如平挤薄膜。
主要是由于吹膜工艺的冷却速度慢而造成的。
对透明性而言,慢速冷却造成很大程度的结晶和大晶体的形成,导致薄膜模糊。
不均匀的冷却导致薄膜厚度的巨大变化。
因为即使有一点点的偏心和模具开口处的一点儿缺陷,将会导致卷膜外形显著的不均匀,通用的方法是在挤出时旋转模具,从而使厚度的变化随即化,生产出厚度均匀的卷膜。
在有些例子中薄膜的厚度变化达到±15%,尽管变化范围在±7%较为平常。
当然也可以不旋转模具,而在卷取时旋转管膜。

3、薄膜经拉伸、吹胀,力学强度较高;

在吹膜中,通常可以在模具和夹辊间拉伸薄膜而形成机器方向取向。
也在膜泡扩张时横向拉伸薄膜获得取向。
因此,薄膜是双向取向的,通过双向拉伸产生取向的平衡。
通过对向下液流吹膜装置的进一步加工,可以产生辅助取向。
有些吹膜生产线同时采用挤出和送料两个模头,各自使用自己的吹膜设备。

4、产品无边料、废料少、成本低;

取向聚乙烯薄膜通常是向下挤出,挤出的管膜被冷却,然后在吹胀前再被加热到低于熔融温度。
如果薄膜热稳定达到预期效果,夹膜可以通过一系列被加热的辊子,或在“二次吹胀”工艺中再次被吹胀。
在任何一种情况下,薄膜被加热接着被冷却,当冷却完成后薄膜再次得到由于收缩而产生的盈利。

5、辐度宽、焊缝少、易于制袋;

该文章转载自华印软包装微信公众号

与其它成型工艺比其缺点如下:

1、薄膜厚度均匀度差;

2、生产线速度低,产量较低;

3、厚度一般在0.01∽0.25mm,折径100-5000mm;

吹塑薄膜其主要用原料:LDPE、HDPE、LLDPE、EVA、pvc、PP、PS、PA等。

一、聚乙烯吹塑薄膜成型工艺

吹塑薄膜工艺流程,物料塑化挤出,形成管坏吹胀成型;冷却、牵引、卷取。 在吹塑薄膜成型过程中,根据挤出和牵引方向的不同,可分为平吹、上吹、下吹三种,这是主要成型工艺也有特殊的吹塑法,如上挤上吹法。

1、平挤上吹法

该法是使用直角机头,即机头出料方向与挤出机垂直,挤出管坏向上,牵引至一定距离后,由人字板夹拢,所挤管状由底部引入的压缩空气将它吹胀成泡管,并以压缩空气气量多少来控制它的横向尺寸,以牵引速度控制纵向尺寸,泡管经冷却定型就可以得到吹塑薄膜。 如图所示。适用于上吹法的主要塑料品种有PVC、PE、PS、HDPE。

2、平挤下吹法

该法使用直角机头,泡管从机头下方引出的流程称平挤下吹法,该法特别适宜于粘度小的原料及要求透明度高的塑料薄膜。如PP、PA、PVDC。如下图所示。

3、平挤平吹法

该法使用与挤出机螺杆同心的平直机头,泡管与机头中心线在同一水平面上的流程称平挤平吹法,该法只适用于吹制小口径薄膜的产品,如LDPE、PVC、PS膜,平吹法也适用于吹制热收缩薄膜的生产。

以上三种工艺流程各有优缺点,现比较于表 工艺流程 优 点 缺 点 平挤上吹 泡管挂在冷却管上,牵引稳定 占地面积小,操作方便 易生产折径大,厚度较厚的薄膜 要求厂房高、造价高 不适宜加工流动性大的塑料 不利于薄膜冷却;

生产效率低 平挤下吹 有利于薄膜冷却、生产效率较高 能加工流动性较大的塑料 挤出机离地面较高,操作不方便 不宜生产较薄的薄膜 平挤平吹 机头为中心式、结构简单、薄膜厚度较均匀 操作方便、引膜容易 吹胀比可以较大 不适宜加工相对密度大、折径大的薄膜 占地面积大 泡管冷却较慢,不适宜加工流动性较大的塑料

二、 吹塑薄膜成型设备及结构特点

吹塑设备一般采用单螺杆挤出机,从工艺可知,吹塑薄膜成型的主要设备有挤出机、机头、冷却风环、牵引和卷取。

1、挤出机:

一般使用单螺杆挤出机、螺杆直径Ф45-120mm,Ф的大小由薄膜厚度和折径大小决定。产量受冷却和牵引两速度影响,薄膜窄的用小型挤出机,薄膜厚而宽的用大型挤出机。

挤出机的基本结构包括:传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等部分。 挤出机的好坏,关键在于螺杆结构和螺杆的长径比。

螺杆结构有渐变螺杆,突变螺杆、带混炼图的螺杆。对于PE这三种螺杆均适用,带有混炼图的螺杆效果为佳。 螺杆的长径比,过去由于受机械加工的限制,螺杆的长径比较短,它对于塑料的塑化受到影响,一是产量不高,二是质量不好,现在长径比发展到30:1以上,长径比长,对于产品生产,产量高,质量好,长径比宜在25以上为佳。

螺杆热处理的好使用寿命长,最好是38CrMnAI,经氮化处理。 挤出机的生产能力与螺杆的直径大小成正比 挤出机的生产能力与挤出机的转速成正比 挤出机的生产能力与料筒和螺杆的间隙成反比,间隙应在0.25mm以下为好。

2、机头和口模 用于吹塑薄膜的机头类型主要有转向式直角型和水平方向的直通型两大类。 直角型又分为芯棒式、螺旋芯棒式、莲花瓣式、旋转式等几种。 直通型又分为水平式和直角式两种,该类特别适合熔体粘度较大和热敏性塑料。

芯棒式机头 优点:机头内存料少,不易过热分解,适宜加工PVC,结构简单,易制造,操作方便,只有一条合缝线;缺点:芯棒易产生偏中,使直角拐弯处料流缓慢,易产生薄膜厚薄不均。

螺旋芯棒式机头 优点:机械强度好、稳定,不易倾斜偏中,薄膜厚薄均匀;缺点:体积大,设计不合理,导致薄膜合缝线多,易降低薄膜的力学强度。

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