365bet亚洲官方网站:无溶剂复合工艺简介,盘点

2019-11-16 23:05栏目:包装材料
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无溶剂复合时,复合膜出现纵向死褶主要原因是基材本身张力不均,而无溶剂设备对于基材要求很严格,包装膜在复合过程中,建议做一下处理。

无溶剂复合工艺始于20世纪70年代,目前在欧美市场已占据相当重要的地位,与溶剂复合工艺相比,具有以下优点。

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

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1、加大放卷及收卷张力,两者要相互配合,防止收缩。

(1) 生产中不使用溶剂,避免了环境污染。 (2) 将火灾和爆炸隐患降至最低。 (3) 复合后的制品无溶剂残留,更适用于对气味非常敏感的商品包装。 (4) 无溶剂复合设备没有干燥箱,减少了能源消耗。 (5) 无溶剂复合设备装备有在线电晕处理单元,对电晕消退、爽滑剂含量高的薄膜有很好的复合性能。 (6) 复合速度快,生产效率高。 (7) 综合成本较低。

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2、打开主放卷处和副放卷处的薄膜预热,使两种薄膜变得柔软,以减少复合后薄膜的应力。

但是,实际生产中,由于无溶剂胶黏剂的初始黏度很低,操作控制难度加大,容易出现各种质量问题。在此,笔者就无溶剂复合工艺控制要点及常见问题与大家进行探讨。

1、转移辊压力不够。

本文是行业资深人士编写的无溶剂复合操作规程,软包厂可以作为一个模板参照。
当然,实际操作时,需要视不同设备结构而异有所调整。

365bet亚洲官方网站:无溶剂复合工艺简介,盘点无溶剂复合九大常见不良现象。3、提高车速。
无溶剂设备设计时为了适应高速生产的需要,其各个导辊都有导向槽,并且相邻两辊的导向正好相反,这是为了高速复合时更好地起到展平作用。
除此以外,高速涂布还可以在薄膜未产生褶皱之前进入收卷。
此时应该注意的是,为防止高速时涂布效果差,应提高盛胶辊的温度以保证质量。

工艺控制要点

2、转移辊机械制动调节错误。

保证无溶剂复合工序操作的标准化、规范化,保证产品质量。

1.复合基材

3、涂布辊未清理干净。

本规程规定了使用无溶剂复合设备将两种不同性质的薄膜,采用单组份或双组份无溶剂胶粘剂涂布于基材上,在加热的热压辊上进行层压复合而得的复合薄膜的生产工艺及生产技术要求。

目前,无溶剂复合常用基材主要有BOPP、PET、OPA、VMCPP、VMPET、CPP、PE、铝箔等。复合时一般将刚性大、涂布性能好的材料放在主放卷工位;将易拉伸的材料放在副放卷工位。但也不是一成不变的,可以根据实际生产情况灵活选择,如印刷膜与镀铝材料复合时,为了保证复合质量和生产效率,可以把镀铝材料放到主放卷工位。

4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

本规程适用于公司的重要生产工序——无溶剂复合工序的生产。

2.胶黏剂的选择

1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换,只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。

①原材料选用根据产品复合工艺要求。

无溶剂胶黏剂主要有单组分潮气固化型胶黏剂、双组分冷涂无溶剂型胶黏剂、双组分反向热涂型胶黏剂、UV固化型胶黏剂等几种。选择胶黏剂时需要考虑的因素也很多,首先是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类;其次,如果印刷油墨与胶黏剂接触,还要考虑两者的相容性;再次,剥离强度要求以及热封条件等对胶黏剂的选择也有很大影响。

2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

——在复合基材上机前必须对复合基材进行表面张力的检测,各种材料的表面张力值应符合下表要求:单位:mN/m

另外,还需要注意两个问题:一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移,并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层,影响包装袋的热封质量,当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题,尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时,由于爽滑剂迁移进胶黏剂层,可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题,影响其在包装生产线上的操作性。因此,在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。

1、涂胶量太大。

——印刷基材必须图文清晰,网点规则,无划痕、无脏点、无糊版、无刀丝等缺陷,特别是色墨干燥充分。

3.张力控制

2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。

——非印刷基材必须厚薄均匀,外观良好,无杂质、无粉尘、无污物、无受潮、无碰伤或破损,厚度均匀性误差符合企标要求。

在无溶剂复合工艺中,张力控制极为重要,必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。一般来说,薄膜涂胶后的张力要略大于主放卷张力,收卷张力略大于放卷张力,收卷锥度控制在20%以内为好。针对不同材质的薄膜,复合过程中各部分张力大小也有所不同,甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜,其张力也要略作调整。如PA/PE结构的复合薄膜,PE膜的张力大致在1.5~2.5N之间,PA膜的张力可以根据实际情况控制在7~15N之间。

3、张力不合适。

——铝箔要求表面清洁、光亮、无油污、无霉斑,针孔符合规定,端面无伤口。
铝箔的刷水性能要达到A级。

检查张力是否合适的方法:在复合过程中停机,在收卷处用刀片在复合膜上划一个十字口,最理想的状态是划口后复合膜仍保持平整。如果复合薄膜朝某一方向卷曲,则说明该层薄膜的张力过大,应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。

4、收卷处挤压辊的平齐度差。

——材料宽度要求

4.涂胶量的控制

5、薄膜左右两边的涂胶量相差太大,最好将差值控制在0.2g以内。

A.所有试验基材宽度不应超出机器的允许最大幅宽,同时也不应小于机器允许最大幅宽的60%;

涂胶量也是影响复合产品质量的关键因素。开机前,首先要调节两根计量辊之间的距离,左右两边的距离应保持一致,以确保涂胶均匀。而且要等计量辊完全预热以后,再调整两端的间隙。另外,涂胶辊必须保持良好的光洁度,不能有异物存在。

6、纸芯与薄膜没对齐。

B.第二基材比第一基材宽度大0~5mm;

涂胶量的大小可根据产品要求而定,并用0.6mm、0.8mm、1mm厚的钢尺进行调整。一般情况下,复合无印刷图案的薄膜时,涂胶量可以控制在0.8~1.2g/m2;有印刷图案的薄膜,可以根据印刷面积的大小将涂胶量控制在1.5~3.0g/m2。需要注意的是,由于不同种类的油墨所用的树脂和颜料不同,所以需要的涂胶量也不同。

1、涂胶量低,没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
365bet亚洲官方网站,解决办法是适当增加涂胶量,调整复合温度和复合压力。

C.各试验基材最小幅宽必须至少大于试验用转移胶辊宽度10mm,但最多不大于20mm。

5.收卷及后处理

2、涂胶部、复合部各辊的表现光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。

A.对已确定好试验用的胶粘剂应当仔细检查其是否在保质期内,检查容器密封是否良好,是否变质或固化。

为了防止靠近卷芯的薄膜发生严重皱褶,收卷时最好用直径为6英寸的纸芯。另外,复合膜卷的表面也存在收缩问题,可以在下机前用胶带将膜卷的左右两边和中间部位粘牢,可有效减少膜卷外部的浪费,提高了产品的利用率。

3、基材膜张力不均,进入复合辊前打褶,造成局部复合效果较差,并会出现气泡,宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊,使薄膜进入复合之前保持平整,可适当调整张力或更换膜卷。

B.胶粘剂应是透明液体,不得有混浊、结块、有气泡、有杂质等。

由于无溶剂胶黏剂的初黏性差,而且在熟化过程中胶黏剂仍然呈半流动态,所以复合膜收卷后要轻拿轻放,如有条件最好悬挂起来,在40℃以下的环境中存放。

4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。

C.必须按照说明书进行操作或者供应商提供的书面指导书执行。

6.计量泵的保养

5、油墨与胶粘剂的的相溶性不好,在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑,应更换合适的胶黏剂或油墨。

A.按照拟使用胶粘剂说明书的要求,对胶粘剂进行预加热。

使用双组分胶黏剂时,计量泵是非常关键的部件,必须要保证计量泵运转良好。进入计量泵的压缩空气要保持干燥状态,必要时还应加装除湿装置。如果压缩空气中含有水分会产生很大影响,一方面可能造成张力的变化;另一方面会使胶泵堵塞,造成胶黏剂配比错误,同时胶黏剂也会在胶泵内固化,不易清理。

主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。
此时应停机清理涂布单元,或更换转移辊,有时晃动计量辊也能消除刀线故障。

B.预加热可采用专门的加热容器或在固化室内进行,并保证其受热的均匀性。

常见问题分析

1、胶黏剂没有按照正确配比要求配置。

C.预加热温度应与胶粘剂复合的操作温度相一致。

1.涂布效果差

2、胶黏剂失效。

①机器电源电压要求稳定,有稳压装置,无起伏状态稳压,电压波动不超过±10%。

(1) 转移辊压力不够。 (2) 转移辊机械制动调节错误。 (3) 涂布辊未清理干净。 (4) 涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。

3、混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。

②机器气源稳定,有空气干燥机过滤。
压缩空气:干燥、清洁、压力足够不低于0.6MPa;

2.薄膜边缘涂布效果差

1、由于材料不平滑、油墨颗粒粗,使胶液涂布不足。
对此应选用优质材料或适当增加涂布量。

③水源要求用干净过滤的自来水,水压不低于4.0kg;因加热器有压缩机,以免不干净水源导致压缩机的损坏。

(1) 靠近挡板的胶黏剂长时间不替换,只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。 (2) 复合辊或涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。

2、固化中产生的CO2在阻隔性较好的薄膜中无法逸出而形成,主要在使用单组份无溶剂的场合出现,应改用双组份粘合剂。

④主机的清洁保养十分关键,尤其是上胶涂布、复合部分,每天在上、下班前必须将上胶涂布、复合部分及各辊清洗干净,因为无溶剂胶水在胶辊上固化后是没有办法清洗干净的。

3.收卷端面不齐

3、表面润湿性差,应提高材料的表面润湿张力,提高粘合剂的润湿性。

⑤无溶剂复合机调整良好,并进行必要的动作检测:

(1) 涂胶量太大。 (2) 从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。 (3) 张力不合适。 (4) 收卷处挤压辊的平齐度差。 (5) 薄膜左右两边的涂胶量相差太大,最好将差值控制在0.2g以内。 (6) 纸芯与薄膜没对齐。

4、转移辊附着异物或出现伤痕,异物应用竹片刮去。

A.各导辊用手指轻轻拔动,导辊应转动灵活;

4.白斑

1、粘合剂涂布量过多,粘合剂内部固化缓慢。

B.离合涂布胶辊及复合胶辊、背压辊时平缓且两端同步;

(1) 涂胶量低,没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。解决办法是适当增加涂胶量,调整复合温度和复合压力。 (2) 涂胶部、复合部各辊的表面光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。此时表现为局部间断重复出现斑点。可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物,清理干净即可。 (3) 基材膜张力不均,进入复合辊前打褶,造成局部复合效果较差,并会出现气泡,宏观表现为白斑。解决办法是调整复合前的挠度辊,使薄膜进入复合之前保持平整,可适当调整张力或更换膜卷。 (4) 复合部分或涂胶部分的压力设置不当。 (5) 油墨与胶黏剂的相容性不好,在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑,应更换合适的胶黏剂或油墨。

2、在使用单组份粘合剂时,加湿水分不足。

C.离合转移胶辊时平缓且两端同步;

5.气泡

3、涂布量太少,对表面的浸润不完全。

D.离合收卷压料辊时平缓且两端同步,压力大小可调。

(1) 复合部或涂胶部各辊有损伤或异物。 (2) 复合压力太低。 (3) 复合速度太快,胶黏剂涂布效果不佳。可适当降低复合速度,或提高夹胶辊温度以增加胶黏剂的流动性。

4、油墨与粘合剂相溶性差,如使用了聚酰胺油墨。

⑥混胶机的好与坏跟清洁保养是分不开的,可以直接影响到复合产品质量,在每次开机、停机都必须做好混胶机清洁并查看各部件是否完好,才进行供胶。

6.刀线

1、薄膜张力控制不当,因无溶剂初粘力,当张力不均衡时,极易产生凸起的皱纹。

⑦整机应擦拭干净,各部分完整,各胶辊、导辊及各钢辊干净无任何污物、污腻等。

主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。此时应停机清理涂布单元,或更换转移辊,有时晃动计量辊也能消除刀线故障。

2、薄膜本身有松弛部分存在,在纠正复合后产生隧道效应,因此基材薄膜一定要平整。

⑧设备存在异常时,请联系机修,不得擅自拆修。

7.胶黏剂干燥不良

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

A.大小合适,配备加热和通风设施,保温效果良好,可保持室内温度的恒定和均匀;

(1) 胶黏剂没有按照正确配比要求配制。 (2) 胶黏剂失效。 (3) 混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。

文章转自

B.固化室温度可自动控制,温度应在25℃~55℃范围内可调;室内各处温度差不超过±2℃;

C.将固化室温度调整到工艺要求的温度。

①上料、将料卷调整到居中位置。

②将印刷面料放在第一放卷,将底膜放在第二放卷。
做第二次复合时,通常将复合过的基材作为第一放卷。

③穿膜并调整好收卷,在复合胶辊及涂布胶辊均合上时,开机走料调整匹配好张力,薄膜对正收卷整齐。

④印刷膜相当转移胶辊正确对中,保证印刷图案部分能完整上胶。

⑤各复合基材最小幅宽至少大于转移胶辊辊面长度10mm,最大幅宽不宜大于转移胶辊上胶长度20mm。

2、机器主要参数的调整

①按胶粘剂操作说明书的要求,调节计量辊、转移钢辊、涂布钢辊及复合钢辊的温度,达到设定值,利用红外测温仪进行检测;

②在保证计量辊、转移钢辊、涂布钢辊加温达到设定值后,调整计量辊与转移钢辊之间间隙为0.08~0.10mm(具体数字根据胶粘剂类型和涂布量要求决定),利用塞尺进行检测,然后锁紧;

③调整两个挡胶块位置,使其内侧位置与转移胶辊辊面两端位置对齐,使转移钢辊的上胶宽度与转移胶辊长度基本一致;

④其它参数的设定:根据复合基材及其幅宽、厚薄、张力控制位置初设各段张力。

①胶粘剂必须预热至需要的温度,必须保证整桶胶粘剂受热均匀;

②根据拟复合的长度、涂胶量等参数,估算需要的双组份胶的总重量。

③根据说明书要求的混配比,设定配比参数。

④把混配均匀的胶粘剂注入由挡胶块限宽的计量辊与转移胶辊所形成的胶槽内,并保证其液面不超过计量辊辊面而外溢。

⑤混配后的胶粘剂必须在规定使用时间内用完,超时后不能使用。

①按正常复合开机操作机器进行复合,在预定的试验速度上平稳运行1~2min、复合料带总长度不超过100m~200m;

②建议首先用低速进行复合试验,检测复合样品的质量状况。
主要是上胶量及复合膜翻卷的检查。

③在复合的质量指标检测合格后,可再根据基材状况、质量要求等多种因素综合考虑,在150~300m/min速度内分段进行高速测试,以确定最佳的工艺参数。

④正常生产后,认真填写《生产记录表》。
记录内容应包含如下参数:胶水型号、配合比、计量辊间隙、传胶辊宽度、传胶辊压力、涂胶压力、粘接剂量、涂布温度、复合压力、复合温度、放卷A张力、放卷B张力、桥架张力、收卷张力、张力递减、展平辊压力、机速、电晕电流、熟化温度、熟化时间、涂胶量检测量等。

①复合试验好的料卷必须表面用胶带缠紧,并做好标记,取下送准备好的固化室。
料卷中心穿杆水平放置于支架上,相互间隔保持50mm以上,要保证料卷表面各处受温均匀;

②固化温度:按胶粘剂厂的要求进行控制。

在加工结束后,胶干之前,需立即进行机器的清洗工作。

①重新启动涂布单元的慢速运行,以不使胶黏剂发干;

②中断所有电机,以便放松薄膜;

③确认所有的压加都已打开;

④进行设备清洁。

1、在生产过程中,操作工必须经常检查各工艺参数的稳定性,间隔一段时间后要观察产品的外观质量问题。

2、保持周围环境的整洁,防止灰尘及蚊虫等进入复合膜中。

3、橡胶辊上缠有薄膜时,严禁用刀划,以防损伤橡胶辊。

4、做好生产记录工作,正确填写日报表、干复工艺参数记录表及交接班记录。

5、保证产品符合复合工艺卡要求。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
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