塑料彩印企业生产过程中的质量管理,可得小心

2019-11-16 23:05栏目:包装材料
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业内曾有一家软包厂因为管库存的人一时疏忽,将合格标签贴到了有问题的膜卷上面,被客户大骂之后说公司太不靠谱,之后的合作就全部终止了!一个小小的标识,竟酿成这样的大祸,可以想象库存管理的重要程度。 一般来讲,印刷半成品和成品在放入仓库中时,需要贴上相应的标识以便于下次使用。

1、凹印工序自检后,对印刷质量符合性做出判断。
检验结果为合格、不合格、已检待定,分别使用不同的符号。
工序操作工负责半成品标识的书写、粘贴,半成品库管理员负责半成品标识的检查与记录工作。

2、所有的半成品都进行标识,标识采用标签方式。
标签贴在复合膜卷外侧,内容包括生产日期、生产单号、产品名称、生产班次、当班卷序、印刷卷序、产量及检验状态等,如检验状态为待定或不合格时,必须在标签上用文字注明存在的质量缺陷。

3、半成品标识中的产品名称确定:以工艺单上的产品名称为此活件在厂内的唯一名称。
如仅有产品名称不足以代表此活件,可加上客户名称。
各活件名称确定后,在工序之间流转、成品检验、成品入库及成品出厂的各个环节均使用此名称。

4、在半成品转序过程中,原标签进行更换,下道工序操作者应将原标签中的内容予以恢复(上工序的日期、产量及印刷以外的卷序可不恢复),尤其是原标签中关于产品质量缺陷的信息要在半成品转序过程中,由下道工序操作者在新标签中填写清楚。

根据QS要求,对产品质量制定出各项管理的制度和设定质量管理机构,对企业的产品质量进行管理。质量管理除原材料和各类仪器的管理外,最关键的还是生产过程中进行系列管理。如何去深入实际,跟踪管理,应做到以下几点: 一、对质量责任人的要求 每位职工都是质量责任人,生产者直接对质量负责,即是生产人,又是质检员,各工序对本工序使用的原材料或上道工序的半成品料实施检验,发现问题及时反映,如不反映,把质量带入自己工序,负连带或直接责任。如:印刷时发现原材料不合格而进行印刷,造成损失由印刷责任人负责;复合不把印刷残次品挑出来而直接复合流入制袋,制袋挑出,则复合和印刷共同负责该废品的质量问题;制袋工残次品没有及时挑出,质检员也没发现,出厂后用户提出,质检员与制袋工序共同承担责任。 二、责任人的奖罚要求 按生产的残品的数量、重量和情节轻重进行罚款、留岗察看、开除。罚款金额视严重与否,与产品数量、重量、金额的原值赔偿。在生产过程得出有利于质量控制和改进的予以奖励。可根据实际改进的效果成效确定奖励的金额。奖罚制度及金额数量可根据本企业的实际情况制订。 三、质量管理要求 1、质检: 质检对原材料的电晕处理面、尺寸、重量、表面的外观等会同仓库人员实施检验。质检对生产过程中实施全面质量监控,对印刷品、复合品、制袋、分切产品实施一票否决权,严禁不合格品流入下道工序,杜绝出厂;如出现工作失职将残品发出给用户造成经济损失由责任人全部承担。 2、班长责任: 各班班长应对产品质量负有直接责任,班长既是工序生产的组织者又是工序的检验员,对原材料,对上道工序产品要检验,对本道工序生产的产品实施质量和损耗的严格控制,监督和协调本班人员生产出合格产品。 四、质量分析会要求塑料彩印企业生产过程中的质量管理,可得小心了。 定期召开质量分析会,参加人员为质检负责,相关工序的班长和班员,内容为近期各工序出现的质量问题分析,对质量分析会提出的问题要有措施,会议要求有记录,并定期对影响质量问题的因素进行整改,落实和检查。出现产品质量的,是技术方面的原因,可对技术方面进行讨论,如解决不了的上报厂部,厂部可根据情况定期聘请专家进厂指导。 五、生产过程质量管理要求 1、生产前原料质量确认 投产前班长检验员应以所领用物料进行质量确认,并在生产操作单上签字,做到不合格的物料不投产。 2、过程质量检验 质量检验部门应对各过程产品依质量标准及检验规程的规定实施质量检验,以提早发现异常,迅速处理,确保半成品质量。 3、质量检验人员在检验过程中发现质量异常时应及时反映给生产主管,以找出原因加以解决,直至质量合格。 4、各生产工序自主不定期检查,确保本工序质量,做到不合格半成品不转工序。 5、生产车间主任有督促所属人员实施自主检查的责任,随时抽检所属各过程质量,一旦发现有不良或质量异常时应立即处理,并追究有关人员的责任。以确保产品质量水准,降低异常重复发生。

程 序 文 件

六、成品质量管理要求 成品质量检查:成品检验由质量检验科负责,检查人员应依据质量标准及检验规程的规定实施检验。根据检验结果签发合格证和不合格证。 七、质量异常反应及处理要求 1、原材料质量异常反应及处理 原材料进厂检验后不合格,应及时进行隔离,标贴不合格证由供应部通知送货单位作退货处理;如:印刷有本公司标识的产品应在本公司内三方监督销毁。 2、过程产品质量异常反应和应急处理 (1)过程产品与成品在各项检验的执行过程中有发生异常时,应立即向生产主管反映,以便能迅速采取措施,处理解决,以确保质量。 (2)制造部门在生产过程中发现不良品时,除依正常程序追踪原因外,对不良品应做标记,以便最终去除。 3、成品质量异常时应做隔离处理,并做好记录。

主题内容:检验管理控制程序

关键词:塑料彩印质量管理

文件编号:SD/CX07-06

版本状态:2004 A/1

发放号:

编制:

审核:

批准:

1、目的和目标

1.1 目的

本程序是为我公司产品由原材料进入、生产过程及至最终产品的检验和记录提供指导,以确保经过检验且是合格的产品才能验收使用、转入下道工序以及出库。

1.2 目标

各工序产品检验率100%、产品复检率100%

2、适用范围

本程序适用于为制造成品而订购的材料、配件及辅助材料的进货检验、为生产加工、半成品的过程检验和试验的控制以及对所有成品的最终检验和试验的控制。

3、引用标准

本程序采用GB/T18305-2003(idt ISO/TS16949:2002)、GB/T19001-2000(idt ISO9001:2000)确立的术语和定义。

4、过程指标

各工序产品检验率=抽查时检验数/实际产品数量×100%

产品复检率=实际验证项目数/技术标准要求复检数×100%

监控部门:质保部

365bet亚洲官方网站,监控频度:每半年一次

5、职责

5.1质保部是原材料、配件及各种辅助材料进货检验的归口管理部门,负责编制进货检验指导书;是过程检验和试验的归口管理部门,负责重点工序、特殊工序检验指导书的编制和专职检验,质保部及相关人员必须清楚预防和发现缺陷过程检验的目的:质保部对产品终检放行负责。

5.2 技术部负责对外购物质的进入检验提供技术标准和进行理化性能试验;负责编制通用工艺卡、工序工艺卡、岗位操作细则、返工作业指导书,下发技术通知,负责对车间开展自检的指导和考核;负责提供产品终检放行技术条件及成品检验、成品寿命的试验和全面检验标准;

5.3 采购部是原材料进货控制部门;

5.4 综合部负责原材料、辅助材料等物品在库房的质量维护;

5.5 生产部负责外购工装模具及外委加工件送检;

5.6 技术部、质保部及生产部负责对全公司工艺纪律检查;

5.7 生产车间负责产品生产过程的自检和分检,必须严格执行返工作业指导书、返工后的饰件自检合格后主动交质保部:负责配合技术部、质保部做好最终检验和试验控制。

6、工作程序

6.1 进货检验阶段

6.1.1 订货合同是判定供方合格与否的文件依据,采购部在签订采购合同时,必须同时签订质量保证协议,明确所采购产品的质量要求及检验证明;

6.1.2 检查员按《原材料、外协材料检验指导书》所要求的检测项目,做检查前的准备,对进货的标识、包装及表面质量等进行目测,并对供方提供的质量证明的充分与否进行认定,然后才能可以进行检测,检查员对供方提供的首批样品必须出具首批样品检验报告,对于重要的特性,必须出示能力证明。验收方实施的首批样品认可不能免除供方对批量生产所负的责任。进货检验中发生的质量异议,由质保部、技术部共同处理,签订协议;

6.1.3 抽样数量和评定性质按照检验指导书的规定执行,对于计量数据的接收准则必须是零缺陷;

6.1.4 产品检验合格后,放入相应的合格区域;

6.1.5 如果产品检验不合格,由检验员将不合格的材料、备品备件放入指定不合格区域,由授权的质量检验人员起草不合格品检查报告单,检查员签字后,经主管审批后放入不合格区。无标识或可疑的产品一律视为不合格品。

6.2 过程检验阶段

6.2.1 专职检验人员必须严格按检验指导书规定的技术要求,检测方法、抽查频次、抽查数量、验收规则进行检验,并按规定记录检验结果。

6.3 最终检验阶段

最终检验是在确认进货/过程检验项目均已完成,采用测量试验或目测方法,完成产品符合性证据或找出存在的质量问题。注:只有经检验合格的产品,方能入库和交付。

6.3.1 全尺寸检验和功能试验

必须按照控制计划规定的频次,依据顾客的工程材料及性能标准,对所有产品进行全尺寸检验和功能验证。其结果必须为顾客评审所可得;

6.3.2 外观项目

公司必须:

a) 在检验区域必须有足够的照明;

b) 有适当的颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、形象清晰的标准样件;

c) 维护和控制样件及评价设备;

d) 验证外观评价人员具备开展外观评价的能力和资格。

7、相关的文件和记录

7.1 相关的文件

7.1.1 原材料、外协件材料检验指导书

7.1.2 工序检验指导书

7.1.3 不合格品管理制度

7.2 相关的记录

7.2.1 产品检验登记台帐

7.2.2 不合格品检验报告单

7.2.3 首件检验合格证

7.2.4 紧急放行/例外转序审批单

7.2.5 质量信息反馈单

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