印刷企业如何做好色差控制,油墨调配

2019-12-12 05:43栏目:包装材料
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(1)如果ΔL*0,且ΔL*值较大时,表示颜色偏亮,从印刷的角度看墨层显得单薄;从油墨的成分看,油墨中深红墨的比例偏少。对此,可采用两种方式进行调节,一种是通过提高油墨的印刷黏度、降低印刷速度来提高墨层厚度;另一种是提高深红墨的比例,这时可用极少量的紫色墨或黑墨来调节,黄相可用金红墨来调节。

8.要检查每批次纸张的厚度、表面颜色、平整度,确定印刷压力及对墨色是否有影响。

稀释剂

印刷品同批不同色问题既影响了产品外观的质量,也让企业的信誉不同程度受损。 轻则遭到客户投诉,重则要取消供应商资格。 一旦客户因同批不同色严重要求退货,企业还要蒙受巨额经济损失,所以印刷中的同批不同色必须引起高度重视,决不能掉以轻心。

业内人士都清楚同批不同色给企业和个人带来什么样的后里,但由于它是印刷生产中时常出现的问题。
解决起来又异常棘手很难达到有效控制。
这也是质检员和技术质量部在管理时颇为头痛之事,监管起来就显得有些无力。
那么是什么原因致使产品同批不同色呢?

1、油墨配置当中的问题

当生产通知单下达以后,配墨人员要把生产所需的油墨备好。
在参照印刷色样的同时把墨配好,决不能产生有接近、差不多的思想,一定要在仔细、认真、严谨上狠下功夫。
尽量和色样保持一致,如果这一关都把不住的话很难在印刷过程中保证色差稳定一致。
当然这就要求配置人员必须借助多年积累的配墨经验了。
机台人员用配好的墨打出样子符合色样后方能通过质检员的校对签字。
一旦获得质检员的认可,配墨人员并非完事大吉,而是要把配置的经过用文字记录下来把所油墨的品牌、型号及相关辅料、油墨浓度一一登记造册。
建立健全产品配墨档案制、为日后因油墨不够再次补配提供可靠的资料。
如若配墨人员忽略或不遵守这一有效途径,势必产生同批不同色。

如果生产的产品,印刷批量大,反复出现配墨次数,也及容易造成同批不同色。
原因是很多印刷企业大都是两班或三班作业制,不同班次有各自的配墨人员,配墨的手法也会有一定出入。
如果配置人员不能认真执行交接手续或是不能及时沟通交流,无疑也会埋下同批不同色的质量隐患。

2、生产过程中出现的几种可能的因素

在印刷生产过程中,机台领机应在交接班后先检查印品墨色是否和校对样颜色一致,如有变动应及时调整墨量。
印刷企业如何做好色差控制,油墨调配。然而有的领机由于经验不足忽视这一点,却一味地拿自己的产品墨色和上一班的产品去比较,这是不正确的。
更确切地说决不能依据上班次和下班次墨色,这很有可能造成更大范围的色差。

3、油墨的浓度,设备的速度

在生产过程中,油墨的浓度稀稠也涉及到色差深浅,有的领机担心墨稠易缠胶不能连续生产影响定额的完成。
故此把墨调稀这种做法不可取。
在遇到节假日或双休日过后开班生产时因油墨的沉淀而变浓,印品的色差肯定会变。
解决的办法是参看油墨浓度的标本,也可以选用废料走车,待到墨色和校对样一致了换上新料进行印刷。
这是避免同批不同色的有效措施。

设备速度过快和过慢也是影响色差的,要知道生产速度快了,设备所有的装置都会升温变热,油墨的浓度受到影响。
有可能冲谈油墨使得颜色变浅,车速尽可能保持稳定。

5、设备突然出现故障需维修时

设备运转作业时,突然出现设备故障需维修时,一定要先取下墨钩关闭下墨装置的传动。
防止维修时间过长印刷堆积过多油墨出现严重色差。

生产过程中因废膜掉入机台里,自动停车失灵未能及时发现更直接作用于墨色变浅。
所以生产人员必须时常对照校对样,强调自检为主,专检为辅的原则。

以上种种现象均是产生色差的主要原因,只要积极防范于未然就可以克服和消除这一印刷问题。

(2)如果ΔL*0较大时,表示颜色偏暗料成分太多。且ΔL*绝对值且油墨中的颜调节亮度时,会对色彩的饱和度产生一些影响。因此,在调节亮度的同时,可略加一点金红墨进行微调,但不对颜色中的红柜和黄柜造成过大的影响。当然,不能单一地去调整色相,调节红墨中的黄相时,可以用橙色墨或金红墨代替黄墨进行微调。

7.每次停开机,要多抽取样张,尽量将有色差的产品全部挑选出来。

根据需要

对于某一大红色,其在CIEL*a*b*颜色空间里,L*=40.80,a*=5 9.80,b*=42.11。由此,我们大体知道了它在颜色空间的位置。调配该色需选择的基墨以大红为主,调色墨为深红、金红、黑和冲淡剂。 在对比测量中,ΔL*、Δa*、Δb*中有一项接近三刺激值中Z或大于等于Z时,用肉眼观察此颜色,就会感觉色差较为明显。因此L*是一个很关键的色度指标,它确定了颜色在CIEL*a*b*颜色空间中的主体位置。

8.一旦机台发现有色差、脏点等局部不合格品,要清点数量单独区别存放,做好标示并做记录,待整份订单完工后,一起交下道工序,统一存放。

不影响固着

(5)环境的温,湿度。环境的温、湿度对油墨的温度和含水量有直接的影响。

1.裁纸时,纸张必须符合要求,如纸张歪斜、刀不快则会产生纸毛、纸渣,对印刷造成影响。

↑粘度,↓流动度

色彩管理的关键是符合性、一致性,长久性。纸张要和印版及油墨配套使用。纸张的理化性能决定了印版网穴的深浅及油墨黏度的高低。色彩管理首先要把好材料检验关,对其重要指标进行理化测试,如纸张的自度、平滑度、紧度等指标,油墨的色相,黏度,细度等指标,印版网穴的深度、网穴形状等指标。要求供应商提供质量稳定的材料,如果要更换材料,需经过质控部门、工艺部门、市场营销人员进行试验,必要时上机试验。例如,每一种纸张都有其柜适应的印刷速度、印刷压力、油墨黏度、干燥温度等,并且有的纸张呈色区域也不一样,包装适性也不同。未经客户认可不能大批量印刷。打出小批量印刷样品后,送给客户做包装方面的试验,待客户认可后再大批量生产。

色彩控制是印刷品质量控制的核心,在印刷企业整个生产管理中,色彩管理处于核心地位。随着客户对印品质量要求的不断提高,批量产品的墨色稳定性就显得越来越重要,产品色差允许的范围也就越来越小。

对树脂油墨浓度调整

在凹版印刷中,专色应用得较多。专色墨一般是由油墨厂按照印刷厂提供的色样、印刷所用的纸张、凹版网穴的深度等进行调配。即使这样,专色墨在上机印刷时也会产生印刷色相与色样有差异的现象。

4.调整印刷设备状态,确保滚筒、墨辊、水辊压力准确均匀。调整好双张控制器及规矩部件,减少因调机不当造成的频繁停机。

3~5%

1.大红墨的调配

1.将印刷后剩余的专色墨放在专色墨墨盒中保存。

六、油墨调配时添加助剂用量,附表: 品 种主 要 成 分用 途用 量

2.浅绿墨的调配

6.印刷过程中,每次上纸和上墨,应注意检查纸张和油墨是否完好,减少坏纸、纸毛、墨渣等导致的停机,影响质量。墨斗中的油墨不能上墨太多,保持墨斗中油墨量适中。

粘性调整:

为了解决凹版印刷专色油墨品种繁多产生的问题,一般将油墨的品种进行归类,找出几种常用的基准墨作为基墨,并采用色差仪或分光光度计进行测量和监控。

3.每次抽检要确保每个位置都与小标准样进行核对,便于操作者及时发现产品各个位置的墨色变化。当墨色发生变化时,要细微调整,大范围调整时必须停机,并检查确定是什么因素造成的大范围变化,彻底解决后才能继续生产。

撤粘剂

(3)印刷机速。控制机速有助于油墨稳定转移。

7.第一次印刷生产时要记录各项印刷参数和原材料信息。如油墨型号、纸张规格、光油型号、印刷压力、色序、水墨量、生产日期、机台人员班次等。

四、油墨调配数量的确定。 由于胶印品种繁多,图纹分布不一,产品要求各不相同,有些吸墨量多的产品,一令纸要消耗几斤油墨,而少的甚至只有几十克就行了,所以耗墨量出入很大,很难有准确的数字。一般也只能以经验积累来做估计。普通的对开广告宣传画,一斤黄墨可印1000~2000张左右。一斤红和蓝能印2000~3000张左右,一斤黑墨大约可印3000~5000张左右。上面数字仅供参考,调墨前要根据产品的各具体情况,酌情决定调配数量,决定不能生搬硬套。 决定油墨调配量的因素有:印刷的数量和纸张的开数,纸张吸墨性能的强弱、油墨的着色力等。印品油墨调配过多用不完,就会造成浪费;如果太少了不够用,就需费时再度调配,一旦墨色比较复杂时,二次调配很难一致,这样对印刷品的质量就会有影响。在印刷前调配的油墨量要略多于实际应用量,并要做调配油墨的记录,以备日后查对,并总结经验。

关键词:凹版专色油墨色彩管理

印前控制阶段,应做好以下几点:

↑流动性,稍降粘性

(4)干燥温度。印刷品的干燥温度不能太低,否则未干透、附着不牢的墨膜会黏附到冷却辊上,

9.印量大的长版产品,注意印版掉版引起的墨色变化,及时更换新版。

降低粘性,保持粘性

在纸张凹版印刷中,对于首样的确定有它的特殊性。尤其是批量较大(由几万大张到几十万大张,甚至上百万大张)的烟标和酒标,一般要求印版的耐印力达到100万张左右。有些印版如果操作得当、妥善保管,其耐印力甚至可以达到200万~300万张。但随着印刷数量的增加,印版网穴会逐渐变浅.墨层厚度不断降低,颜色饱和度也随之下降,与用新版印刷的样张相比,颜色会产生级差。

4.色差、脏点等不合格品不得私自让步放行。

3~10%

(1)油墨色浓度。通过刮墨样可检查调配的油墨配方是否稳定。

印刷后控制阶段

浓度调整:

印刷厂所用的纸张不固定,不同批次的纸张其白度、平滑度、紧度也有差异,印版网穴的深浅也会有所不同。而且目前的油墨品种越来越多,有些油墨的色相很接近,这给油墨的储存和保管也带来了诸多不便。因此,凹版印刷厂家必须加强对印刷的色彩管理。从印刷色样的确定到色彩管理过程监控,如何建立优秀的色彩管理系统是至关重要的。

4.开机时不要忽快忽慢,要定速印刷,减少对水墨平衡的影响。

1~5%

浅绿墨色在CIEL*a*b8颜色空间里,L*=81.69,a*=-11.O6,b*=4.00。调配该色时是以白墨为主,加少量的专绿墨调节。其中的蓝相和红相可选择天蓝墨和中黄墨或,透明黄墨来调节。另外,调配该色时,还要考虑光标的识读问题,偏蓝相时,光标识读困难,偏黄相时,光标识读正常。因此,可适当加重黄墨的比例,让浅绿中带黄色。由于只有在客户对首样认可后,印刷厂才可进行批量生产,因此首样的确定就成为色彩管理中非常重要的环节。

印刷控制阶段,应做好以下几点:

硬脂酸铝,干性油石油溶剂

常见的油墨及调色墨有红、中黄。黑、深红,金红大红、射光蓝,专紫、专绿、天蓝、桃玫瑰红、专蓝。透明黄、橙、白墨以及冲淡剂、调金油等。工艺师需在产品开印之前,对各色油墨的色相进行预调,找出最接近的专色油墨,且调墨的成分越少越好,以免影响油墨的饱和度、亮度和导致调配油墨的可变因素增多。粗调可借助刮墨棒刮样后,直接观察,有条件的可以借助色差仪或分光光度计在产品上机打样时对大面积的主色墨进行细微调整,以确定油墨调配比例。

5.必须做到五勤:勤看版面水份、检查水箱,及时调节水量,必要时用酒精擦拭水辊;勤搅油墨,改善油墨流动性,保持良好传递性能;勤清理墨斗,做到墨斗内没有墨皮纸渣等杂物;勤擦胶皮、印版,减少胶皮和印版上的纸毛、纸粉、墨渍、墨皮留存,但也要保证擦得干净,减少洗车水对油墨转移的影响,保证印迹良好传递,为判断水墨供给量提供可靠依据;勤抽检样张,每500张至少抽检一次,随时与标准样进行对比,根据变化情况,找准新的水墨平衡。

六号油

印刷机台应按定的频率进行抽样自检,同时对连续运转酌机台,质控部门应实施监视和测量。在3O分钟内,至少应检测一次色差。在工艺参数不变的情况下,如有明显的颜色变化,色彩管理员应协调工艺师进行现场工艺调整,并将所做的改动记录下来,传给印刷机台。值得一提的是,色差仪的状态决定了检测酌数据是否准确、可靠,因此必须保证色差仪的几个重要指标如疲劳特性、稳定性、重复性、复现性、准确性满足使用要求。

1.调色过版时,多跑些过版纸,确定墨色跑匀后才能进行定样印刷,避免因开机水墨变化引起的颜色不稳。

撤淡剂

首样标准确认后,质控部门可对下机印刷色样进行封样、标识,以便后工序加工、留存样品。质控部们的色彩管理员应建立标准色样档案夹,并发放到工艺部和生产车间。而且还应将印刷过程中出现的偏差立即通知工艺部门进行工艺配方的调节和印刷参数的调整,并将更改的工艺指导书通知印刷机台。 在纸张和印版。油墨配方、标准色样确定后,印刷机台应在相对稳定的时间内严格执行以下工艺要求。

关键词:色差控制

根据需要

(2)油墨印刷黏度。控制油墨酌印刷黏度有助于刮墨时油墨对印版的润湿,减少刮墨刀对印版的磨损。

印前控制阶段

现在的印刷品,大多数是四色油墨为基础印刷的,但是我们在印刷过程中也会经常遇到一些有特殊要求的印品,需要用到专色油墨。有的时候专色油墨是可以通过直接购买来进行印刷,有时候则出于成本或特殊墨色的要求需要由原色油墨调配来得到。 一般来说调配油墨主要有两种方式,一种是依靠色谱上的比例来调配;还有就是依靠颜色密度剂进行测量,以得到数值为基础进行调配;另一种就是比较常用的由机台的操作人员依靠经验直接进行调配。这最后一种是我们经常使用的方式,下面的文章就对这种油墨的调配方式和经验进行一些讨论。

要想保持整批产品颜色波动不大,可以根据每种纸张的印刷适应性,在用新版首次印刷时,在油墨中加2O%左右的;中淡剂,将黏度调节适中,这样可以直接将颜色的饱和度略降低。随着印版网穴深度的变浅,可以不断地减少冲淡剂的比例,甚至不加冲淡剂,以相对提高油墨的色浓度。同时可适当调整油墨的黏度,保持油墨转移稳定。

5.选择合适的印刷色序,避免因色序变化引起的色差。

树脂、干性油、矿物油、铝化合物、腊类

下面以大红墨和浅绿色墨的调配为例介绍一下专色油墨的调配技巧。

凭借多年的印刷生产及管理经验,我认为从工艺流程来说,印刷色差控制应该分为印前、印刷、印刷后三个阶段。在这三个阶段的控制过程中,应注意这几点:1.减少停车引起的变色;2.挑选出全部不合格品,做好标示,集中处理;3.工作中要勤、细、专注,认真对待每一个细小工作;4.所有相关人员应改变不好的工作习惯,做到操作者执行到位,管理者监管、协调到位。

主要是针对油型油墨浓度调整

印刷控制阶段

石油系馏份

6.配专色墨时要根据图文实际情况添加油墨辅助剂,图文面积大的产品要添加撤粘剂,减少因长时间印刷造成的拔墨、堆纸毛等现象影响油墨传递。

三、调配油墨时对色相的鉴别 如何鉴别对所调配的油墨其色相和原稿色相的差异,通常是采用颜色对比的方法: a)搭墨法:这是比较常用的方法,在印刷纸上,取一块如豆状大小调配的油墨,用手指把这一小块油墨拓散,拓成一片基本上接近印刷的均匀墨层,然后把它和原稿的色样作对比,观察其与色样的色相差异。根据差异,加入偏色的油墨,直至符合原稿色样为止。拓样的墨层太厚或太薄都会对颜色对比造成错觉。拓样用的纸一定要是该印刷品的用纸。凡在叠色墨上的拓样就要拓在已印的第一道颜色上。拓样时油墨的颜色可比原样深些。这是由于没有经过印刷的压力,它的墨层总是比较虚浮。而在印刷时,机构对纸张的压力很大,墨层结实均匀,实际墨量总比拓样小。墨层薄,着色力就差。 b)刮样法:刮样操作也很简单,在竖直的长方形纸张上部,用大墨刀把两种需要对比的油墨用各一小滴涂在纸面上,要稍为靠近一点,再用刮刀把油墨从上向下刮成薄层,并使两种油墨能在接触的地方形成平直状,便于做对比的界线。 油墨样刮好后凭目光观察,比较两者的差别。再根据色差纠正。 无论是搭墨法,还是刮样法对颜色做对比鉴别,均是凭目光观察,不仅受环境的影响,而且各人辨色也不十分一致,往往误差比较大。有时候往往在机器开始印刷前,还是需要调整油墨的色相。当然这是微量的。

2.清洗所有滚筒表面及滚枕、水辊、墨辊、墨斗,为下个印刷生产活件做好准备。

1~5%

9.多次印刷的产品要调取之前储存的数据,但也要根据环境温湿度的变化调整水墨量,印刷压力必须根据每批次纸张厚度进行调整,防止印刷压力不准确而引起色差。

↑粘度,↓流动度

3.印刷完毕后要清点产品数量,区分不合格品情况,做好标示,并与车间管理人员签字确认。

一、分析原稿或印件色彩 在没有动手调配油墨之前,首先应该详细的对原稿或付印样进行分析。 如果原样付有色样,在调配油墨时可参照单色样墨色进行,如果原稿没有单色印样,可以在印件上找一处能代表该色的地方做为参考,对于均为网点套色的印件,可以找一个适当的部分即有该色网点,但网点叠合程度少的地方,借助放大镜来观察。但此时应当注意观察墨色和周围颜色的关系。如果让黄与红并列,就回发现黄就倾向于红紫。同样,对于相同成数的黄色墨来说,直接印在白纸上,就显得不淡,如果在四周印上蓝或是黑,就会显得浅而亮,这些偏差将直接影响我们的选墨工作,因此,在辨色时应将周围色遮盖掉,单一的观察,才不至于发生色偏的错觉。 在分析色相时,可以运用“颜色减色法”的原理来加以考虑,就是以三原色理论来分析原样在三原色中的含量,确定主色和副色的配合比例。一般说是以一种原色油墨为主色,其它为辅色。如:配置绿色墨,则用黄色与兰色混合。如其绿色是倾向于黄色的,在配置时则以黄色为主,兰色为辅,但在配置前要考虑一下应用哪一种黄墨和蓝墨更有利于色相的相符。如果用深蓝和深黄调配,绿色墨色相就会带有红味,而且色彩发暗不鲜艳。如采用淡黄和孔蓝或中蓝来调配,就能得到倾向于黄味的较为鲜嫩的绿墨色相。 从理论上讲,三原色按等比例相加会得到黑色,但印刷油墨三原色相加黑度往往不够,当配色时需要灰色调的时候,除了直接应用黑色墨外,有时候还要添加一些射光蓝。 对印件的分析也同样重要,而往往又使初学者感到困难,为了使色调正确性掌握的快一点,我们在调墨前必须具备以下知识: 1.对色彩的基本变化要有一定的了解; 2.可备色谱作为参考,因为色谱的成分和油墨的成分基本相同; 3.要对油墨的颜色有一定的感性认识,对油墨的色偏有足够的认识。

2.确定标准样后才可以正式批量印刷,同时裁剪一个易于随时对比用的小标准样,做到直观看大样,细节对小样。

Al 3

凭借多年的印刷生产及管理经验,笔者认为从工艺流程来说,印刷色差控制应该分为印前、印刷、印刷后三个阶段。

五、油墨调配中须注意的问题。 a)调配油墨前,应将原稿或印样的基本色相分析准确,确定主辅色及配色比例。 b)调色时应以主色为主,逐渐加入辅助色油墨。初学者应先少量配置,然后按比例加大墨量。 c)配墨量应略大于印刷用墨量,避免二次配墨而造成的印品色相前后不一致。 d)金光红墨不宜被冲淡或配橘黄墨用,以防褪色。 e)使用快干亮光油墨调配套色用的浅色墨,如淡红、浅蓝等时,应使用相应的快干冲淡剂或亮光浆,保证印品的光泽和干燥性。 f)对于普通印品上使用的淡色墨,可用透明油或维力油冲淡。但用透明油冲淡的油墨,其印迹光泽度差,对于干燥性有一定的影响,应注意补加燥油和随配随用,不可久置。 g)对要求较低的一般印品上所用的淡色墨,可用白油来冲淡,或者将白油和透明油拼用冲淡。 h)无论使用何种辅助剂,应首先熟悉其性能,切忌盲目加放;在用量上要以少为佳,过多会引起其他弊病。

2.应尽量减少因环境温湿度变化引起纸张等印刷适性的变化。如裁纸不能太提前,裁切后及时罩好并置于印刷机台附近;印刷后半成品、成品都要及时罩好,存放于印刷机台附近,减少纸张变形,等等。

流动性调整:

10.对于长期印刷生产的产品,纸张和油墨一旦确定尽量不要变化,否则印刷参数都要随之变化。

干性植物油

3.确保水路、墨路没有被污染;润湿液配比准确;水箱、墨辊符合印刷要求,无脏污、乳化、晶化现象;减少因去脏点停机、水墨不平衡引起的墨色的不稳定。

维力油

印刷后控制阶段,应做好以下几点:

树脂、干性植物油、矿物油

二、调配方法 当完成对印件色彩的分析以后,我们就可以设计一个配方,确定主色墨和辅色墨的编号,并大致计算出主、辅墨的比例,随后即可按比例进行调配。 a)深色墨的调配 只用原色的墨调配,不加入任何冲淡剂的,统称为深色墨的调配。调配时预先称取所用的油墨,将主色墨放入墨盘中,然后逐步的加入辅色墨,调和均匀后,可用两块小纸片,蘸取极少量的油墨制成小色样,观看其色相是否符合要求。如眼睛无法辨认时,可用放大镜使其与原样对比。一般所配置的色相可略微比原色深些,这样在印刷时油墨经过药水的作用及干燥后,其色就能够符合原样。 如在配置的过程中,依照设想的配方用量未能达到原样要求,还需添加其他辅助材料,此时应将所加入的材料用量作好详细记录,直至色相符合原样为止。 根据减色法理论,调配油墨时应尽量少用原色墨的种数,否则要降低油墨的亮度和影响色彩的鲜艳。 b)淡色油墨的调配 凡加入冲淡剂所调配成的油墨,统称为淡色油墨。其调配方法决不可在原墨中加入冲淡剂来调配。因原色墨在冲淡剂中展色能力较强,而且各原色墨的着色能力不一,一般的规律是黑红蓝黄,故容易造成色相不准和浪费墨量。一般采用在冲淡剂中逐渐加入原色墨来调配,而且是多数先小量地适调,待色相符合要求后,再按比例扩大调配印刷所耗用的墨量。 原色墨在冲淡剂中的含量成分,一般用剩余量来结算。例用黑墨来调配淡灰色,预先色相分析是10:3,先称三两黑墨放在一边,逐渐地加入到一斤冲淡剂中,待色相达到要求后,再称一下剩下的油墨,假如是五钱重,则该灰墨中冲淡剂与黑墨的比例为100:25即4:1。 一般浅色墨的调配,可以参考以下的一些配合关系: 淡红:以白墨为主,略加大红,橘红。 淡蓝:以白墨为主,略加孔雀蓝。如色相比较深,可略加中蓝或是品蓝。 玉色:以白墨为主,略加橘红,中黄。 米色:以白墨为主,略加橘红,中黄以及微量的黑色。灰色:以黑墨为主,略加黑墨、品蓝。色相上深淡,可用蓝原色墨调整其偏色。 银灰色:以白墨为主,略加银浆、少量黑墨。 淡雪青:以白墨为主,略加淡红、品蓝。 象牙黄:以白墨为主,加中黄、孔雀蓝和橘红。

树脂调墨油

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